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Tag: stampa 3d

  • MyTREDDI: Il Design Made in Italy diventa Eco-sostenibile al 100%

    L’home decor diventa ancora più sostenibile grazie a Krea Italy. Da un fortunato incontro di tecnologia, innovazione, sensibilità ambientale e design nasce MyTREDDI, la collezione di oggetti d’arredo ispirata alla natura.

    Al centro del progetto c’è l’attenzione agli animali come compagni di viaggio, in questo pianeta e nelle nostre case ed uffici. Le opere di Mytreddi, realizzate con la tecnica innovativa della stampa 3D e con la maniacalità tipica degli artigiani, sono un modo per sentire la magia della natura dentro le nostre case. Si tratta di una vera novità nel mondo dell’home decor contemporaneo, che nasce nel solco della tradizione italiana ed esalta gli elementi di design già presenti negli arredi di abitazioni e luoghi di lavoro.

    Il nostro ecosistema è il teatro nel quale avviene la magia di un rapporto tra uomini ed animali che MyTREDDI ha voluto portare all’interno degli spazi che abitiamo, lasciando esprimere alle opere realizzate qualcosa che va oltre la semplice bellezza e si fonde con le emozioni e con la poesia di un’armonia possibile in questa terra.

    I colori vivaci e le forme eleganti e moderne intercettano le più recenti tendenze di stile nell’arredamento d’interni senza mai cadere nel banale. Sviluppate grazie all’ausilio di nuove tecniche di produzione, che hanno ridotto i limiti finora posti alla creatività umana, queste piccole gemme nascoste del design italiano consentono di caratterizzare gli spazi con un guizzo di originalità. Le creazioni a marchio MYTREDDI possono rappresentare originali idee di soprammobili moderni e di design, capaci di dare un tocco di stile ad ogni ambiente.

    La Biomimesi

    La natura, con i suoi disegni, le sue geometrie perfette, i suoi colori, è da sempre la fonte di ispirazione primaria della creatività umana. Oggi più che mai è non solo auspicabile, ma necessario, che ciascuno ripensi il proprio rapporto con la natura nella consapevolezza che l’uomo è parte di un ecosistema. Grazie alla biomimesi, la scienza che riproduce i processi naturali mediante l’uso di tecnologie all’avanguardia, ora anche il progresso tecnologico può modellarsi su imitazione della natura, aspirando ad integrarsi con essa.

    L’Additive Manufacturing

    Questa visione di fusione con la natura ispira gli Animali 3D MyTREDDI, realizzati con bioplastiche biodegradabili che non inquinano, derivate da processi di economia circolare utilizza materiale riciclato dall’industria agro-alimentare. Questi eco-materiali vengono lavorati mediante un processo di manifattura additiva, che permette di realizzare il prodotto finale in meno passaggi, riducendo il consumo di energia e azzerando gli scarti. Grazie all’utilizzo di queste tecnologie, le opere di arredo MyTREDDI sono quindi interamente green e portano la natura in casa o in ufficio con forme geometriche e sfaccettate, creando versioni stilizzate di animali domestici, selvatici ed esotici.

    La Collezione

    King, il Re Leone, Golden, il cane dorato, Korn, lo scoiattolo dorato e Vector, il coccodrillo verde, sono solo alcune delle figure animali da collezione, realizzate con la tecnologia della stampa 3D e generate dalla sovrapposizione di migliaia di strati di materiale ecocompatibile. Inoltre, per ogni acquisto l’azienda dona 1 euro a Save The Planet Onlus, così da rendere la propria produzione ancora più sostenibile.

     

    Krea Italy

    MyTREDDI nasce dall’esperienza pluriennale di KREA Italy, azienda fornitrice di servizi di Stampa 3D ad Ancona. L’azienda marchigiana si occupa di progettazione, prototipazione e produzione di manufatti avvalendosi innanzitutto delle tecniche innovative introdotte grazie all’Additive Manufacturing. Questa tecnologia amplia la gamma delle possibilità di creazione di oggetti di design, poiché consente di dare concretezza ad idee altrimenti destinate a restare su carta, in maniera sostenibile per l’ambiente.

     

    Una Scelta di Stile

    MyTREDDI coglie l’odierno trend nell’arredamento d’interni, ispirato al mondo naturale e lo interpreta secondo un gusto che coniuga la freschezza delle forme sfaccettate, che richiamano e reinterpretano in chiave moderna quelle presenti in natura, con colori vibranti ispirati alla terra, alla vegetazione o al mare.

    Regalare un’opera MyTREDDI significa testimoniare il proprio amore per la natura e per la modernità, cogliendo l’occasione per riconoscere qualità specifiche nella persona a cui si regala il prodotto stesso. Ogni animale ha una sua storia, un suo significato e una sua identità precisa. A seconda del carattere e del desiderio di fare risaltare una o più qualità del destinatario del regalo si può scegliere l’animale più coerente con quella determinata situazione o persona.

    “La magia della natura a casa tua”, questo lo slogan dell’azienda, che descrive perfettamente il senso di amicizia, di emozione e di magia che si ricava dall’avere uno di questi animali vicino a sé, in casa o in ufficio.

  • Prototipazione rapida: il gigante Stratasys cresce ancora

    Solo i veri big riescono ad anticipare i tempi e rispondere alle richieste prima ancora che queste si manifestino. È l’esempio di Stratasys, colosso americano che da anni ricopre un ruolo chiave nel settore della prototipazione rapida

     

    Una collaborazione di successo

    Stratasys ha recentemente siglato un accordo con Origin, startup innovativa che negli ultimi tempi è stata in grado di mettere sul mercato una tecnologia davvero unica e all’avanguardia. La tecnica Programmable PhotoPolymerization, abbreviato dai suoi ideatori in P3, permette la produzione di massa di componenti in materiale plastico, grazie anche alla collaborazione con fornitori del calibro di Henkel. A trarre beneficio dal suo impiego saranno soprattutto i settori medico e dentistico, ma anche grandi produttori di beni di consumo di massa.

    L’accordo tra il colosso e Origin verrà formalizzato in maniera ufficiale a partire da gennaio 2021, ma le potenzialità per una collaborazione di successo ci sono tutte. È di 200 milioni di dollari l’incremento di fatturato che il big americano spera di raggiungere da qui ai prossimi 5 anni.

     

    Una nuova tecnologia per produzioni massive

    Origin One è la prima tra le macchine per la prototipazione rapida prodotta dalla startup utilizzando la tecnologia P3. Evoluzione di DLP (Digital Light Processing) la nuova tecnologia è in grado di polimerizzare la resina liquida grazie alla luce. Un uso altamente specialistico che consente di raggiungere precisione elevata e un’accuratezza nei dettagli e nelle dimensioni.

  • Nidek Technologies: Tempi di prototipazione ridotti grazie alla stampa 3D

    Di fronte a costi elevati e lunghi tempi di consegna associati alla prototipazione tradizionale, Nidek Technologies ha richiesto una soluzione di prototipazione rapida per superare queste barriere, pur mantenendo la qualità e la funzionalità dei suoi dispositivi per le sperimentazioni cliniche.

    Con l’integrazione di una stampante 3D Objet500 Connex3 di Stratasys, la divisione ha ottimizzato il suo processo di prototipazione, sostituendo i prototipi di componenti metallici con parti polimeriche stampate 3D più complesse e ad alte prestazioni, producendo al contempo geometrie intricate in precedenza irraggiungibili.

    Di conseguenza, Nidek Technologies è in grado di sviluppare prototipi funzionali dei suoi sistemi diagnostici per la visione del 75% più economici e di inserirli in studi clinici il 50% più velocemente.

    Nidek Corporation è stata fondata nel 1971, in Giappone, come apparecchiatura medica per la diagnostica e la chirurgia degli occhi. Da allora la società si è affermata come produttore globale di prodotti oftalmologici.

    Situata a Padova, in Italia, Nidek Technologies è specializzata nello sviluppo di sistemi diagnostici ad alta tecnologia. Con tutti i suoi prodotti che hanno un contatto diretto con i pazienti, è fondamentale che la divisione possa sviluppare prototipi pienamente funzionali che replicano con precisione il prodotto finale. Ciò consente una valutazione completa dell’adattamento, della forma e della funzione dei nuovi dispositivi prima di investire in costose sperimentazioni cliniche e passare alla produzione finale. Poiché questo processo si è rivelato spesso costoso, l’azienda si è rivolta alla stampa 3D per ottimizzare il proprio processo di prototipazione.

  • Grande successo per RAPID 2018 e le sue innovazioni di produzione additiva

    Rapid è stata una meravigliosa vetrina in cui condividere idee e apprendere nuovi concetti. Molte delle sessioni di formazione hanno offerto approfondimenti unici per tutte le industrie che continuano a intraprendere i loro progetti di produzione additiva. Quest’anno a RAPID si è infatti a lungo discusso su come l’additivo svolga un ruolo chiave nel rendere i leader del settore più competitivi, fornendo gli strumenti necessari per ottimizzare e migliorare i processi di creazione del prodotto.

    Anche Stratasys non poteva farsi sfuggire questa occasione e ha così preso posto allo stand 1104 per mostrare la flessibilità di progettazione illimitata e il valore della versatilità del materiale con le tecnologie di stampa 3D. Gli ospiti hanno per primi visto le soluzioni di produzione appena svelate e sperimentate all’interno di un flusso di lavoro di produzione, che va dall’idea alla produzione. E che dà l’idea su come la produzione additiva influisca sull’intero processo.

    I visitatori hanno anche avuto l’opportunità di apprendere ulteriori informazioni sui nuovi vivaci colori della macchina Stratasys J750, una svolta nella tecnologia di stampa 3D professionale. Da tempo infatti era possibile stampare in 3D con diversi colori, ma l’innovazione di Stratasys sta nell’innovativa possibilità di stampa senza essere costretti, come in passato, a sacrificare la gamma di colori o la qualità delle parti.

  • Come la stampa 3D può migliorare la produzione di dispositivi medici personalizzati

    Le applicazioni mediche per la stampa 3D si stanno espandendo rapidamente e stanno gradualmente rivoluzionando la fornitura di assistenza sanitaria. La stampa 3D sta emergendo come un’opzione di produzione efficiente ed economica per dispositivi medici personalizzati come impianti dentali, apparecchi acustici, protesi di ginocchio, strumenti chirurgici, protesi e molti altri. È pronta a sconvolgere il mercato dei dispositivi medici incoraggiando i nuovi operatori, consentendo una pianificazione precisa degli interventi chirurgici, ottimizzando la progettazione e lo sviluppo dei dispositivi, aumentando la produttività, riducendo i costi e infine rivoluzionando lo standard di cura.

    Realizzando prodotti che non possono essere fabbricati in altro modo, la stampa 3D ha il potenziale per rivoluzionare lo standard di cura affrontando esigenze precedentemente non soddisfatte. La prototipazione rapida ha già avuto un effetto trasformativo sulla produzione di apparecchi acustici. Oggi, il 99% degli apparecchi acustici che si adattano all’orecchio sono realizzati su misura utilizzando la stampa 3D professionale. Il canale uditivo di tutti è modellato in modo diverso e l’uso della stampa tridimensionale consente di produrre dispositivi personalizzati in modo efficiente ed economico.

    Con il 3D printing vedremo più prodotti realizzati direttamente presso il punto cura, possibilmente accelerando il trattamento e riducendo il numero di visite per i pazienti. La stampa 3D può anche offrire alternative meno costose ai trattamenti standard, rendendo più accessibile la terapia medica avanzata. Ad esempio, i pazienti che hanno più malattie croniche potrebbero avere i loro farmaci stampati in una forma multidose che viene fabbricata nel punto di cura. Fornire ai pazienti una dose accurata e personalizzata di più farmaci in una singola compressa potrebbe potenzialmente migliorare la compliance del paziente.

    Come soluzione personalizzata su richiesta, i modelli medici stampati in 3D possono portare a benefici reciproci per pazienti, fornitori e clienti.

    • Possono aiutare i chirurghi a prendere le giuste decisioni in anticipo determinando la fattibilità di una procedura, selezionando l’approccio chirurgico appropriato e praticando la procedura in un ambiente privo di rischi.
    • Dal punto di vista del paziente, questo può tradursi in un recupero più veloce e risultati migliori.
    • I fornitori beneficiano di risparmi sui costi grazie alla riduzione del tempo di utilizzo della sala operatoria e dell’utilizzo del letto d’ospedale, con un impatto diretto sui margini di profitto laddove i tassi di rimborso sono fissati per una determinata procedura.

    Uno studio recente mostra che i pazienti con complicanze chirurgiche hanno costi ospedalieri più alti del 119% rispetto ai pazienti senza complicazioni e che i costi di rimborso dei pagatori sono superiori del 106%. I benefici di una migliore pianificazione chirurgica sono chiari.

    I progressi della medicina che sono stati fatti usando la stampa 3D sono già significativi ed eccitanti. Man mano che le tecnologie di stampa 3D diventano più sofisticate e nuovi materiali diventano disponibili, gli autori progettano che vedremo emergere anche altre nuove applicazioni come test bio-stampati per ricerca e test antidroga, complessi organi impiantabili, farmaci stampati in 3D e somministrazione di farmaci dispositivi. Gli autori concludono: “La stampa 3D ha il potenziale per cambiare drasticamente il futuro della medicina a lungo termine.”

  • Il CAD – Cantiere Analogico Digitale a Villa Ada Roma incontra il mondo 2017

    Protagonista della manifestazione romana l’Innovazione digitale 2.0 proposta dal CAD, il primo Fab- Lab e Co-working della rete dei Circoli Arci italiani.

    E’ stata un’estate romana all’insegna dell’innovazione 2.0 quella proposta dal CAD – Cantiere Analogico Digitale all’interno della 24a edizione di “Villa Ada Roma Incontra il mondo – Villaggi Possibili”, che si è conclusa il 17 Settembre scorso. Allestimenti consegnati in tempi record, fatti con materiali di riciclo e tecnologie di ultima generazione. Ma anche laboratori dedicati all’universo digitale a disposizione del pubblico romano, che hanno animato le calde giornate dello storico festival simbolo dell’intrattenimento capitolino, presentato da Arci Roma, parte del programma dell’Estate Romana promossa da Roma Capitale – Assessorato alla Crescita culturale.

    Il CAD, il nuovo spazio polifunzionale dedicato alle tecnologie digitali di Roma, diventato il primo Fab- Lab e Co-working dell’ampissima rete di Circoli Arci in Italia, è stato chiamato a curare una parte importante degli allestimenti della kermesse, che ha visto alternarsi, nel cuore di uno dei parchi più suggestivi della città, artisti prestigiosi come Antonio Rezza, Sabina Guzzanti, Paolo Rossi, Piotta e Brusco, Dub FX, i due maestri della techno Juan Atkins e Moritz Von Oswald. “All’interno del D’ADA Park, l’area ad accesso gratuito che ha ospitato eventi di musica live e reading letterari, abbiamo creato il lounge bar e l’area backstage, trasformata in location per rappresentazioni digitali. Come il Glitch Art Expo, che ha coinvolto artisti di video arte e fotografia”, spiega Alessandra Barberio CEO e co-founder del CAD, warehouse di 500 mq, inaugurata lo scorso maggio nel quartiere Portonaccio, a due passi dalla stazione Tiburtina, dove start up, professionisti, freelance, artisti e creativi possono promuovere nuove opportunità di business e progetti legati al mondo del design, dell’upcycling, della realtà aumentata, della produzione artistica e dell’intrattenimento.

    “Messa a punto dal CAD anche l’area Chill Out, composta da 30 sedute, 10 lampade e 10 tavolini, realizzati in OSB (Oriented strand board), pannelli di scaglie orientati ottenuti da legno di risulta. Un materiale resistente, ideale per esterni, capace di reggere sbalzi di umidità e calore. “Il tutto progettato, fabbricato e messo in opera in tempi brevissimi – ribadisce Alessandra Barberio – considerando che ad Arci Roma è stata assegnato il bando da Roma Capitale appena una settimana prima dall’inizio dell’evento”.

    Un risultato conseguito grazie ai macchinari di ultima generazione disponibili nel Fab Lab del CAD, in grado di creare arredi e strutture di qualità e a basso costo. Come la Fresa a Controllo numerico (CNC), ideale per modellare, intagliare e levigare plastica, legno, metallo. Oppure il Laser Cut, per tagli di precisione su plexiglas, tessuti, legno, materie plastiche o alluminio.

    “Siamo felici di aver preso parte a questa straordinaria esperienza – dichiara Alessandra Barberio – E ringraziamo Arci Roma per averci dato la possibilità di mostrare le grandi potenzialità e possibilità offerte dall’Internet of Think ”. Per farlo il CAD ha organizzato diversi workshop nel D’Ada Park, dedicati alle innovazioni digitali. Come quello di stampa 3D, tenuto da Jonathan Castellucci, co-founder e responsabile dello spazio Fab Lab del CAD, quello di fotografia digitale, del fotografo romano Dario Scaramuzzino o di Realtà Aumentata e Modellazione 3D, curato da Arda Studio.

    Un assaggio dei corsi che saranno lanciati presso la sede di via Portonaccio 23 il prossimo 14 OTTOBRE durante l’OPEN DAY 2017 e che saranno attivati nel corso dell’anno presso il Cantiere Analogico Digitale.

  • Il futuro della stampa 3D? Il muro di celle modulari. Parola di Stratasys

    Salita sul palco del Rapid additive manufacturing di Pittsburgh, Stratasys ha mostrato quello che ritiene essere il cambiamento fondamentale verso il sogno della stampa 3D per la produzione: le celle. Il nuovo “muro” di Stratasys di stampanti 3D potrebbe segnare un importante cambiamento, in scala e velocità,  per chi è alla ricerca di una tecnologia alternativa ai modi più tradizionali come lo stampaggio ad iniezione.

     

    La tecnologia si basa sulla promessa di una produzione continua: le singole cellule sono infatti in grado di lavorare contemporaneamente su parti diverse, espellendo le stampe quando terminato. Stratasys garantisce come l’impianto possa essere eseguito con interventi minimi da parte degli operatori umani.

     

    La produzione su vasta scala con stampanti 3D da molti è vista ancora come un sogno lontano, in questo momento. Ma se Stratasys e gli altri player sono in grado di mantenere bassi i costi, potrebbe davvero emergere come una valida alternativa ai più tradizionali modelli di produzione. Certamente offre la possibilità di creare parti molto più personalizzabile rispetto ai metodi tradizionali.

     

  • Due nuovi materiali per la stampa 3D Stratasys

    Stratasys ha deciso di lanciare due nuovi materiali, molto diversi tra loro ma altamente complementari, ideali per la stampa 3D e la prototipazione rapida.

    Agilus30 è una famiglia di materiali flessibili in PolyJet (disponibili nei colori nero e traslucidi), in grado di fornire una maggiore resistenza allo strappo ed una qualità superiore. È senza dubbio ideale per la verifica della progettazione del prodotto e anche per effettuare alcuni test di performance funzionali.

    Il secondo materiale presentato è l’FDM Nylon 12CF: primo materiale in fibra di carbonio piena, Nylon 12CF garantisce una resistenza molto elevata alla trazione ed un rapporto rigidità-peso senza precedenti. Un materiale che è quindi perfetto per test funzionali e avanzati delle prestazioni, oltre ad essere ideale per la produzione di infissi, utensili e parti di uso finale.

    La combinazione di entrambi i nuovi materiali espande in modo significativo la gamma dei prodotti di cui i clienti possono beneficare. La rivoluzione della stampa 3D Stratasys ha compiuto un altro grande passo in avanti oggi: e siamo solo all’inizio!

     

     

  • Come scegliere i materiali per la stampa 3D più giusti

    I materiali di stampa 3D proposti da FABtotum garantiscono l’assoluta riuscita di una stampa 3D di qualità, senza fallimenti. Vediamo come sceglierli al meglio

     

    La qualità della stampa 3D dipende moltissimo dai componenti hardware utilizzati, fondamentale è in questo caso soprattutto la tipologia di stampante 3D scelta, ma molto dipende anche dai materiali di stampa 3D scelti. Non capita di rado, infatti, che alcune stampe 3D falliscano proprio a causa del filamento sbagliato. Che si tratti di PLA, ABS, Nylon o filamenti speciali, devono assolutamente essere di ottima qualità e, non meno importante, ben conservati.

     

    La qualità è una caratteristica fondamentale, ai fini della buona riuscita della stampa 3D: i materiali di bassa qualità non saranno estrusi in maniera corretta, anche utilizzando una buona stampante 3D.

    Non a caso l’azienda FABtotum, leader nel settore delle stampanti 3D, offre anche un’ampia gamma di bobine: tutti filamenti di alta qualità, 100% Made in Italy e completamente testati, uno per uno, sulle stampanti 3D FABtotum.

     

    La scelta del materiale corretto dipende dal tipo di stampa 3D che si vuole ottenere: dimensione, oggetto e finitura sono soltanto alcune delle variabili da tenere in considerazione e che faranno la differenza. Il tipo di colore e il riempimento influenzano la qualità della superficie ottenuta, così come la resistenza strutturale del materiale prescelto.

     

    Come scegliere i materiali per la stampa 3D correttamente?

    Ecco qualche informazione utile, sui diversi materiali per la stampa 3D esistenti sul mercato.

     

    PLA

    Il PLA è il filamento più comune utilizzato nella stampa 3D. L’acronimo PLA sta per Acido Polilattico, una termoplastica che ancora oggi viene considerato il materiale più semplice da stampare in 3D. Può essere estruso a temperature relativamente basse: le temperature di fusione standard vanno dai 185° ai 195°.

    Il PLA è una bioplastica composta, per la maggior parte, da amido di mais e pertanto è studiato per essere biodegradabile. È completamente prodotto a partire da risorse rinnovabili e la sua produzione non genera inquinamento.

    I consigli da tenere a mente quando si utilizza sono:

    1. I filamenti PLA devono essere conservati bene e tenuti lontano dall’umidità. Una volta che la bobina viene aperta, si dovrà aggiungere il deumidificante a base di silicio;
    2. Aggiungere un leggero strato di lacca per capelli sul piatto di stampa riscaldato e tenere accesa la ventola della Printing Head;
    3. E’ bene scaricare sempre la bobina dalla stampante 3D per evitare che si possa cristallizzare all’interno della testina;

     

    ABS
    L’ABS è facile da estrudere ed è uno dei materiali per la stampa 3D più utilizzati, poiché garantisce oggetti finiti di alta qualità. L’ABS (riferito alla plastica), sta per Acrilonitrile Butadiene Stirene ed è una termoplastica ampiamente utilizzata per i prodotti di uso quotidiano. Può essere stampata con qualsiasi stampante 3D FFF (Fabbricazione a Fusione di Filamento, in inglese Fused Filament Fabrication), a patto che questa sia in grado di raggiungere temperature tra i 220 e i 245°, come la FABtotum.
    Tuttavia, l’ABS è un materiale non sostenibile e i fumi prodotti dalla sua estrusione se inalati possono essere pericolosi. La ragione per cui è preferibile questo filamento al PLA è principalmente dovuto alla sua precisione e alle sue specifiche meccaniche.

    I consigli da tenere a mente quando si utilizza sono:

    1. I filamenti in ABS, quando estrusi, tendono ad arricciarsi: è preferibile dunque usare un piatto riscaldato come il FABtotum Hybrid Bed riscaldato ad almeno 60°/70° per evitarlo. Si consiglia inoltre di applicare una piccola quantità di lacca per capelli per fissare l’oggetto alla superficie;
    2. La ventola dovrà essere spenta per evitare che il cold end della Printing Head si riscaldi;
    3. L’ABS può emettere fumo e odori chimici: è bene dunque utilizzarlo in una stanza ben ventilata;

     

    Nylon

    Il nylon è un materiale flessibile e resistente alla trazione ed è particolarmente conosciuto per l’utilizzo che ne viene fatto nell’industria tessile ma anche nelle industrie che necessitano di un materiale resistente e flessibile. Ci sono molte tipologie diverse di nylon: la stampa 3D utilizza principalmente i nylon 6 e 6.6, che sono quelli più comuni. Questo materiale necessita di alte temperature per essere stampato. È quindi necessaria una stampante 3D in grado di raggiungere queste temperature, di 240° circa. La FABtotum, naturalmente, può farlo.

    I consigli da tenere a mente quando si utilizza sono:

    1. Il piatto di stampa riscaldato non è necessario: è possibile lasciarlo freddo;
    2. Se l’estrusione non avviene correttamente o contiene bolle, la temperatura di stampa potrebbe essere troppo alta;
    3. Il nylon, che normalmente è composto da bobine trasparenti, può essere acquistato in diversi colorazioni;

     

     

  • Il Bicicletto diventa 2.0 grazie alla stampa 3D

    Il Bicicletto® 2.0, grazie all’apporto della stampa 3D, sigla la collaborazione tra Materialise e Nuova Società Piemontese Automobili.

    La nuova versione di Bicicletto®, una bicicletta elettrica a elevato contenuto tecnologico, segna l’inizio di una partnership a lungo termine tra Materialise e Nuova Società Piemontese Automobili (SPA).

     

    Leuven, Belgio – Torino, Italia – 29 novembre 2016. Bicicletto® è un veicolo elettrico che trasforma la mobilità in arte, fondendo gusto, design, l’impostazione di una moto e lo spirito della bicicletta. Oggi, grazie all’importante contributo dalla stampa 3D, Bicicletto® rappresenta il giusto mix tra il design classico e l’ingegneria ad alta tecnologia. Questa nuova versione segna l’inizio della collaborazione tra Materialise (NASDAQ: MTLS), leader nelle soluzioni di prototipazione rapida e software, e Nuova SPA, storico marchio automobilistico italiano, rinato nel 2014. Il nuovo Bicicletto® sarà caratterizzato da parti end-use in prototipazione rapida capaci di renderlo ancora più leggero, più aerodinamico e veloce, abbattendo una parte di costi di produzione.

    L’industria automobilistica è stata una dei primi utilizzatori dell’Additive Manufacturing e da sempre rappresenta un importante motore di crescita per questa tecnologia. Bicicletto®, come e-bike, rappresenta a pieno questa categoria. “La stampa 3D ha dato un importante contributo al nostro processo di R&S, semplificando la produzione e riducendone i costi“, afferma Julianto Imprescia, CEO, Nuova SpA. “Inserire la Produzione Additiva in un progetto già in fase avanzata ed esecutiva, come nel caso del Bicicletto®, può essere impegnativo, ma gli sforzi sono stati ampiamente ripagati. Lavorare con Materialise è stato un dono, ci ha permesso di avere decenni di esperienza e competenza a nostra completa disposizione“.

    SPA è un marchio dell’automotive italiano nato a Torino nel 1906 e, ancora oggi, è ricordata sia per le automobili di lusso e sportive che per i veicoli militari e industriali. Oggi è concentrata sulla combinazione tra innovazione tecnologica e lusso, progettando veicoli elettrici dallo stile iconico e dalla forte connotazione vintage. Bicicletto®, in particolare, è un’elegante hi-end e-bike caratterizzata da elementi che evocano le moto classiche, un po’ café racer.

    “Dal punto di vista dell’Additive Manufacturing, la realizzazione di componenti end-use per una e-bike di alto livello come Bicicletto® richiede molto di più di un semplice servizio di stampa 3D. Sono necessari, infatti, un servizio di post-produzione dedicato e un controllo della qualità rigoroso, uniti a competenze di ingegneria in – house “, dice Alessio Esposti, Account Manager, Materialise Italia. “Con questa collaborazione, ci auguriamo di poter esplorare e ampliare sempre di più gli orizzonti dell’Additive Manufacturing nel settore automobilistico”.

    Dall’altro lato, questa partnership consentirà a Nuova SpA lo sviluppo di nuovi progetti sia a due sia a quattro ruote. In particolare, la stampa 3D sosterrà la realizzazione di una bici elettrica off-road, che potrebbe essere considerato la versione più aggressiva di Bicicletto®, e di un quadriciclo. Per Materialise, questo offrirà l’opportunità di soddisfare continuamente gli standard di settore più elevati presso il suo stabilimento certificato e quindi di rafforzare il ruolo dell’Additive Manufacturing nella produzione automobilistica.

    Materialise

    Materialise ha più di venticinque anni di esperienza nella stampa 3D offrendo una gamma di soluzioni sia di software sia di stampa, i quali formano la spina dorsale del settore della stampa 3D. Le soluzioni aperte e flessibili di Materialise permettono agli attori di diversi settori, tra cui sanità, automotive, aerospaziale, arte e design, beni di consumo, di realizzare elementi innovativi con la stampa 3D che mirano a rendere il mondo un posto migliore e più sano. Con sede in Belgio, e filiali in tutto il mondo, Materialise combina il più grande gruppo di sviluppatori di software nel settore, con uno dei più grandi impianti di stampa 3D in tutto il mondo. Per ulteriori informazioni, visitare il sito: www.materialise.com.

    La Divisione Manufacturing di Materialise

    Materialise Manufacturing rende accessibili ai clienti della stampa 3D, sia la prototipazione rapida sia la produzione di additivi, al fine di ridurre i tempi di produzione e soddisfare gli standard di qualità più elevati. I progettisti e gli ingegneri della divisione lavorano a stretto contatto con i clienti per co-creare nuovi prodotti e applicazioni che fanno un uso significativo della stampa 3D. Le due piattaforme web, Materialise per gli ordini industriali e i.materialise per le piccole imprese e consumatori, offrono un facile accesso a uno dei più grandi e più completi servizi di stampa 3D in tutto il mondo. Inoltre, un ambiente di produzione certificata si rivolge ai clienti che operano in mercati altamente regolamentati. Per ulteriori informazioni, visitare il sito: http://manufacturing.materialise.com.

    Nuova SPA

    Nuova Società Piemontese Automobili mira a ripercorrere i passi compiuti dalla manodopera dei primi del ‘900, che con uno spirito pionieristico e desiderio d’innovazione ha reso vivace la nascita dei primi veicoli. Oggi, i nuovi processi di produzione unitamente alle tecnologie e ai materiali innovativi applicati alla propulsione del veicolo, consentono di perseguire obiettivi più competitivi e attenti al futuro. È stato scelto di concentrarsi sia sulla realizzazione di veicoli unici, come pezzi di assoluto prestigio e valore, sia su progetti sperimentali, come laboratori d’innovazione e design. Questi valori possono essere trasmessi trasversalmente ai progetti diffondendo la nostra esperienza di alta qualità. Una famiglia ibrida di veicoli sarà sviluppata compiendo un innovativo processo di progettazione. Lusso e innovazione tecnologica saranno in grado di coesistere nello stesso ambiente vibrante: la “Nuova Società Piemontese Automobili”. Per ulteriori informazioni, visitare il sito: www.societapiemonteseautomobili.com.

  • Stratasys al Formnext per mostrare i benefici della stampa 3D

    Stratasys parteciperà al Formnext, dove dimostrerà come la sua gamma di applicazioni possano rendere efficiente e redditizia la produzione.

     

    Al Formnext, Stratasys avrà l’occasione di mostrare ai visitatori una serie di case history aziendali (dall’automotive all’elettronica, passando per il medicale) in cui i processi produttivi tradizionali sono stati integrati con la stampa 3D. Rendendo la produzione efficiente e redditizia.

     

    L’azienda vorrà sottolineare, inoltre, come le sue tecnologie di prototipazione rapida FDM e POLYJET stiano snellendo il ciclo di progettazione. I visitatori potranno scoprire come i clienti Stratasys stiano riducendo il time-to-market attraverso prototipi realistici che combinano materiali rigidi, flessibili e trasparenti, facendo risparmiare sui cosati e sui tempi di produzione.

     

    In futuro Stratasys ospiterà i propri visitatori all’interno di una Future Zone dove potranno conoscere lo Stratasys Infinite-build 3D Demonstrator, progettato per soddisfare le esigenze dei settori aerospaziale, automobilistico e delle altre industrie di grandi dimensioni. Introdotto per rispondere alle esigenze delle applicazioni più complesse dei clienti, queste tecnologie di produzione di nuova generazione sono pensate per rompere le barriere in termini di prestazioni e spingere l’efficienza produttiva per il settore aerospaziale e per la produzione automobilistica.

     

     

  • Da Brisbane arrivano le orecchie stampate in 3D

    Continua il fortunato binomio tra stampa 3D e medicina: l’ultima novità riguarda le orecchie 3D printed che potranno aiutare i bambini nati con malformazioni. Ma andiamo con ordine. Il progetto è sviluppato in due fasi distinte: la prima fase consiste nella ricerca di una soluzione in breve tempo per aiutare i bimbi con problemi di estetica, realizzando un orecchio fatto in silicone medicale e fissato magneticamente o con colla chirurgica nel giro di alcune ore.

     

    La seconda fase, ben più delicata, coinvolgerebbe la la Queensland University of Technology (QUT) per la creazione di una soluzione di ingegneria dei tessuti che creerebbe un orecchio stampato in 3D e contenente anche cellule dello stesso bambino.

     

    Un progetto che la direttrice dell’iniziativa Mia Woodruff ha definito molto emozionante:

    “Nessuno al mondo ha mai stampato in 3D le protesi auricolari. Queste potranno essere realizzate da ogni stampante tridimensionale. Ed avranno un costo al pubblico minore di un paio di occhiali”

     

    Ancora una volta la stampa 3D abbraccia i desideri dei più piccoli, quasi a voler dimostrare come siano loro gli esclusivi destinatari di tutte le innovazioni legate al 3D print. Tecnologia 3D e bambini si dimostrano un abbinamento fortunato anche in Italia, dove una start-up parmense è stata in grado di realizzare un’innovativa macchina a pedali per bimbi realizzata attraverso la stampa tridimensionale e con materiali 100% riciclabili. Un veicolo innovativo, sostenibile e che si può anche costruire insieme al genitore, stimolando così la creatività del piccolo.

     

     

  • Medici usano la stampa 3D per salvare un neonato

    Megan Thompson era alla 30° settimana di gravidanza quando l’ecografia ha mostrato un grumo sospetto sul viso del bimbo che aveva in grembo. Un grumo che avrebbe potuto impedire al bambino di respirare correttamente una volta nato.

    Alla signora Thompson è così stato indicato l’ospedale dei bambini dell’università del Michigan, dove i medici hanno dovuto decidere se far nascere, con tutti i rischi, il bambino attraverso un taglio cesareo o se intervenire con una procedura salvavita. Incredibilmente lo strumento che hanno scelto per prendere la decisione è stato un prototipo realizzato con la stampa 3d.

    Usando infatti una risonanza magnetica specializzata, i medici sono stati in grado di stampare tridimensionalmente una serie di modelli del viso del feto, contribuendo così a determinare esattamente dove e quanto pericolosa fosse la massa di tessuto.

    “Sulla base delle immagini che abbiamo visto, non risultava chiaro se il grumo avesse bloccato le vie respiratorie di Conan. Il modello 3D del feto ci ha permesso invece di toccare con mano quella che era la situazione, aiutandoci così a capire che il parto poteva avvenire senza alcuna procedura salvavita ed agire nella maniera migliore per la salute del bambino”. Queste le parole di Glen Green, professore associato di otorinolaringoiatria pediatrica presso l’ospedale.

    “Questo – continua Green – è il primo caso in cui la stampa 3D ha contribuito a mostrare la gravità di una situazione di salute. Una tecnologia, quella in 3D, che può risultare incredibilmente utile per i medici alle prese con feti con questi tipi di problemi”.

    “Ero terrorizzata quando ho scoperto che il mio bambino avrebbe potuto avere problemi respiratori.”, dichiara Megan, la mamma di Conan.  “Dopo tutto questo, sentirlo piangere alla nascita è stata l’esperienza più emozionante della mia vita. Sono davvero contenta, anche perché quello che è stato fatto per lui può servire per poter salvare altri bambini e le loro famiglie in situazioni simili”.

    Una tecnologia, quella della stampa in 3D, che sta propagandosi un po’ dappertutto, portando benefici inaspettati anche in settori impensabili fino a poco tempo fa.

    Oltre al settore medico che abbiamo analizzato, la stampa tridimensionale sta entrando di prepotenza anche nel mondo dei giocattoli per bambini, anche se ancora poche realtà la stanno abbracciando.

    Nonostante ancora prevalgano numerose perplessità nell’ambiente, fortunatamente un’azienda italiana sta promuovendo la realizzazione di prodotti grazie all’uso della stampa 3D domestica.

    Loro si chiamano MQB ed hanno l’obiettivo di sviluppare produzioni in piccola serie di varie tipologie di oggetti, tra cui i giocattoli per bambini. Produzione in serie ma anche responsabile, ecosostenibile e quindi attenta al futuro. Un futuro che vedrà protagonisti i bambini, i primi benefattori di questa straordinaria innovazione responsabile.