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Tag: industry 4.0

  • Rinvii angolari più performanti con l’innovativo banco prova made in Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA

    Grazie alla collaborazione con l’Università di Bologna ha preso forma e servizio il brevetto che testa lotti e prodotti customizzati ottimizzandone prestazioni e resistenza, per un controllo qualità inedito e a prova di errore

     

    Un progetto che prende vita: il banco prova per misurare le prestazioni dei propri rinvii angolari sia in termini di efficienza meccanica che di affidabilità̀, ideato da Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA, in collaborazione con l’Università̀ di Bologna. Testare la propria tecnologia e acquisire dati utili, per inserire possibili migliorie ed elevare il livello di performance dei rinvii angolari era la sfida raccolta dall’azienda bolognese, specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali. L’impresa è un punto di riferimento internazionale della produzione di elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici, da più di 60 anni apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato.

    Il progetto, iniziato circa 1 anno e mezzo fa, ha visto protagonista in tutte le sue fasi di sviluppo il lavoro sinergico tra l’ufficio tecnico di Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA e il ricercatore Ing. Luca Paiardini affiancato dal professor De Agostinis del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Bologna.

    “Si tratta di un’attività legata a Industry 4.0. – spiega Antonio De Gregorio, IT Manager di Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA – perché consente di avere tutti i dati di stress test, di endurance, di resa, di surriscaldamento, tutti parametri che permettono di determinare con maggiore precisione le performance dei rinvii offrendo al cliente parametri sempre più precisi e puntuali”.

    Il banco è nato per testare alcuni miglioramenti sostanziali da apportare ai nostri rinvii, ma ovviamente può essere utilizzato per testare anche quelli standard, per verificare in maniera empirica tutti i parametri riportati a catalogo, ovvero il supporto di n Newton, le temperature, il funzionamento prolungato per un certo numero di ore.

    “Tutto questo scaturisce da un programma software – illustra l’IT Manager – in cui l’inserimento di tutta una serie di informazioni, rilascia i parametri di quel specifico rinvio e del suo lotto di produzione. Si tratta di dati reali, quindi una sorta di autocertificazione. Un progetto legato a un piano di lavoro corposo e complesso in termini di calcoli, di cui siamo molto soddisfatti”.

    Tra i vantaggi la possibilità di effettuare test accelerati in modo da verificare la conformità su determinate indicazioni di utilizzo.

    Del resto, un rinvio può essere applicato alle più svariate tecnologie, quindi potrebbe anche trovarsi in ambienti dove la sicurezza è d’obbligo, quindi un rinvio testato e collaudato su un banco prova ha più valore e offre maggiori garanzie.

    “Il valore aggiunto è proprio questo – conclude De Gregorio – attualmente i parametri che vengono dati a un rinvio sono calcolati attraverso software, quindi attraverso algoritmi di ingegneria. Un calcolo sicuramente utile e comodo, ma una valutazione empirica dell’oggetto è sicuramente più puntuale e assicura anche di più l’azienda e il cliente. Noi abbiamo la certezza di quello che dichiariamo. Il software potrebbe avere un bug o ci può essere un parametro sbagliato che cambia tutto in termini di tolleranze e risultati”.

    Oltre al fatto che i dati ottenuti consentono di definire i parametri prestazionali e ricercare nuove migliorie, nella prospettiva di offrire un servizio sempre più qualificato e fondato sulla conoscenza massima della propria tecnologia.

    Negli ultimi anni Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA si è resa sempre più̀ consapevole della necessità di creare un ponte tra mondo universitario e d’impresa, sia per sviluppare la ricerca che per perseguire l’obiettivo di formare sul campo nuove generazioni di professionisti e ovviare a quella mancanza di competenze tecniche e specialistiche che caratterizza il mercato e rappresenta storicamente un fattore di disallineamento tra la domanda dei giovani e l’offerta di lavoro da parte delle aziende.

     

     

    Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA nasce nel 1958 grazie all’impegno e alla dedizione di Pierluigi Poggi, oggi portato avanti dai tre figli. Specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali, produce elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici. Da oltre 60 anni viene apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato. Il ventaglio di servizi all’avanguardia proposto da Poggi è frutto di continue ricerche e sperimentazioni, di un accurato percorso di progettazione e produzione che assicura un prodotto innovativo, certificato e orgogliosamente made in Italy.

  • Poggi Trasmissioni Meccaniche a tutta Industry 4.0

    Ecco MDconn, il nuovo software evoluto per il monitoraggio delle macchine utensili: una perfetta tracciatura sul singolo ordine a vantaggio di riduzione sprechi, migliore gestione, welfare aziendale

     

    Potrebbe sembrare uno scenario da film di fantascienza, dove gli ingegneri, con un palmare, fanno in pochi secondi il report dello stato delle attrezzature in dotazione. Il futuro è invece già atterrato in Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA, azienda bolognese specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali.

    L’impresa è un punto di riferimento internazionale della produzione di elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici. Da più di 60 anni viene apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato, per cui non stupisce l’ultima frontiera varcata, un software evoluto realizzato per la rilevazione dello stato delle macchine utensili.

    “MDconn è un prodotto che abbiamo sviluppato internamente – illustra l’IT Manager di Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA Antonio De Gregorio – poiché abbiamo valutato una soluzione specifica per la nostra realtà produttiva, dotata di un parco macchine variegato, con differenti protocolli. Abbiamo deciso di sviluppare da zero e autonomamente questo software in quanto il mercato dei prodotti già esistenti non ci soddisfaceva. Siamo partiti da un’attenta analisi delle nostre necessità aziendali, andando a sviluppare poi un progetto cucito interamente sulla base delle nostre esigenze. Dopo la fase beta test, è proseguita la messa in linea di oltre venti delle macchine operatrici presenti in azienda. Seguirà un’evoluzione costante, in base alle diverse profilazioni che si vorranno rilevare. È realizzato a nostra immagine e somiglianza, un programma che risponde alla filosofia aziendale,
    un’impresa attenta ai vari aspetti produttivi, alla qualità del risultato, ma anche alla gestione di personalizzazioni estreme    ”.

    “Mediante questo strumento – spiega Antonio De Gregorio, IT Manager di Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA – si può rilevare, monitorando in tempo reale, lo stato in cui si trova qualsiasi macchina presente in azienda, se è in stato di lavorazione, di allarme, di settaggio, etc…”.

    Queste informazioni sono correlate all’ordine, per cui di ogni singolo articolo è evidenziato il lotto, la tempistica, l’operatore che vi ha lavorato, le eventuali criticità che si sono presentate e la resa effettiva. Dati visibili in numeriche, grafici e info grafiche che, oltre a fornire nell’immediato informazioni sullo stato di avanzamento di un ordine, ha la funzione di raccogliere dati per determinare con sempre maggior precisione gli effettivi costi di produzione. La sommatoria comprensiva dei dati raccolti mediante MDconn, costi materie prime, energia, packaging e trasporto danno come risultanti l’esatto costo dell’articolo, generando uno storico prezioso. Non ultimo, grazie all’analisi dei dati raccolti da MDconn, si potrà procedere ad un’analisi puntuale al fine di migliorare l’efficienza dell’attività produttiva.

    “Il sistema è integrabile – approfondisce De Gregorio – inserendo i consumi energetici effettivi di lavorazione, l’impatto ambientale, il risparmio di emissioni.”

    Tutti i dati vengono inviati al gestionale ERP in cui sono elaborati per potere desumere i tempi di realizzazione del pezzo, definiti sia dal tempo di lavorazione puro della macchina che dal tempo di attesa in caso di macchine manuali, per cui il cambio pezzo, il setup, eventuali allarmi o blocchi.

    Questo nuovo approccio si inquadra nell’Industry 4.0 ed è bidirezionale, poiché vengono trasferite informazioni alla macchina attraverso la rete. Dal controllo numerico l’operatore può richiamare il programma, e nel caso l’operatore lo modifichi, può essere poi ri-trasmesso ai server aziendali al fine di riutilizzarlo per lavorazioni successive.

     

     

    Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA nasce nel 1958 grazie all’impegno e alla dedizione di Pierluigi Poggi, oggi portato avanti dai tre figli. Specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali, produce elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici. Da oltre 60 anni viene apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato. Il ventaglio di servizi all’avanguardia proposto da Poggi è frutto di continue ricerche e sperimentazioni, di un accurato percorso di progettazione e produzione che assicura un prodotto innovativo, certificato e orgogliosamente made in Italy.

  • Il Gruppo Norblast al completo per un MECSPE ad alto tasso di innovazione

    Consulenza ed esperienza al servizio dei visitatori, per illustrare le ultime soluzioni in ambito del post-processing 3D e automazione in ottica 4.0

     

    Non solo macchine ma soluzioni ad alto contenuto tecnologico: questa la mission che anima il Gruppo Norblast fin dalla sua nascita, partendo da Bologna per consolidare il mercato italiano, fino a diventare un punto di riferimento internazionale nell’ambito di trattamenti e finiture superficiali.

    Proprio a Bologna, dal 23 al 25 novembre, nel corso di MECSPE, manifestazione che dal 2001 riunisce i principali leader di tecnologie a supporto dell’industria manifatturiera, lo stand Norblast (Pad 22 B56) si animerà grazie alla presenza di un Team di tecnici e commerciali, pronti ad illustrare macchine e applicazioni di ultima generazione nel campo della pallinatura e sabbiatura.

    La non comune capacità di trasformare i problemi in soluzioni ad alto valore aggiunto è tra i fattori chiave del Gruppo Norblast, eccellenza del made in Italy, specializzata nella costruzione di macchine per il trattamento delle superfici, forte di un’espansione nel mercato globale che ha portato a un’importante crescita strutturale, espandendo la propria area produttiva dagli attuali 4.000 mq coperti a oltre 8.000 mq, su un’area complessiva di oltre 13.000 mq. Il progetto, realizzato in un’ottica eco friendly, utilizzando le più avanzate tecnologie in tema di risparmio energetico e sostenibilità ambientale testimonia la forza di un’azienda che dopo 40 anni di esperienza è consapevole dell’unicità del proprio know-how e del valore delle soluzioni tecnologiche fino ad oggi proposte. In questi ultimi anni sempre più aziende di fama internazionale si sono affidate a Norblast, trovando un partner capace di interpretare e risolvere esigenze specifiche attraverso la progettazione di macchine customizzate tanto nell’ambito dello shot peening che della sabbiatura.

    Tra le peculiarità di questa edizione felsinea di Mecspe è la scelta del gruppo bolognese di illustrare con la presenza in stand dei propri tecnici le soluzioni di finitura superficiale per il trattamento dei componenti derivanti da Additive Manufacturing, ambito in cui Norblast eccelle a livello mondiale.

    L’Additive Manufacturing è ormai un’industria consolidata, che presenta tuttavia alcune criticità che Norblast ha voluto e saputo affrontare. Grazie all’esperienza maturata in anni di ricerca e di collaborazione con i più importanti player dell’industria 3D, Norblast è oggi in grado di offrire soluzioni uniche e dedicate per il trattamento superficiale di componenti realizzati con questa tecnologia. Da questa ricerca è infatti nata la 3D-Printing Line, un’innovativa linea di prodotti realizzati su misura per le esigenze specifiche di questo settore.

    Oggi l’expertise maturata e raggiunta nel settore consentono al Gruppo Norblast di porsi come un interlocutore di riferimento per tutte le realtà che hanno inserito nei propri processi produttivi l’utilizzo di tecnologia 3D, come dimostrato dalle numerose case history di successo che confermano la vocazione di Norblast ad individuare soluzioni innovative e performanti per ogni specifico ambito.

    Sempre il Mecspe 2021 sarà l’occasione per approfondire la conoscenza di un’altra interessante soluzione ad alto valore tecnologico made in Gruppo Norblast: il processo Inox Peen® messo a punto grazie alla competenza specializzata della consociata Peen Service, realtà di fama internazionale dedicata allo studio dello shot peening. Inox Peen® è un trattamento dedicato ai componenti in acciaio inossidabile, caratterizzato dalla capacità di conferire alle superfici un gradevole aspetto estetico. Dunque, un processo di pulizia meccanica che si pone come ottima alternativa al decapaggio chimico e consente di ottenere in tempi rapidi una superficie pulita.

    Il Mecspe rappresenta dunque l’opportunità di dialogare con i tecnici del Gruppo Norblast, individuando insieme le soluzioni più adatta in ogni settore industriale, dall’automotive all’areonautica, dal biomedicale all’additive manufacturing, con una non comune flessibilità d’intervento, quanto mai attuale oggi, in piena quarta rivoluzione industriale. La visione imprenditoriale di Norblast, infatti, assicura già da tempo macchine sabbiatrici e pallinatrici predisposte per la completa automatizzazione dei processi. Automation Technology e Industry 4.0 sono fattori che si inseriscono nel novero di una meccanica sempre più evoluta, in cui l’informatizzazione si dimostra uno strumento prezioso per aziende operanti in un contesto internazionale. Un’esperienza, quella di Norblast che consente all’azienda bolognese di fornire soluzioni personalizzate perfettamente integrabili in un percorso di potenziamento infrastrutturale, con un Made in Italy ad alto potenziale, volto a favorire con le proprie macchine sabbiatrici e macchinari per il processo di pallinatura una clientela intenta a incrementare la trasformazione dei processi aziendali.

    “La nostra filosofia – spiega Stefano Norelli, direttore commerciale e sviluppatore del mercato internazionale di Norblast – è stata sempre quella di non limitarsi a fornire macchinari, ma soluzioni in grado di risolvere le problematiche del cliente. Grazie al nostro laboratorio di ricerca, siamo in grado di individuare qualsiasi tipo di criticità e risolverla attraverso processi ad alto livello tecnologico. L’approccio al “problem solving” è ciò che più ci contraddistingue e ci stimola ogni giorno. Non siamo solo costruttori di macchine, ma veri e propri consulenti della sabbiatura. Chi si affida a noi, sa di poter contare su un partner di assoluto valore che permette di ottenere un determinato risultato in ambito dei trattamenti di superficie, garantendone la qualità e la ripetibilità nel tempo”

    Appuntamento allo stand Norblast (Pad 22 B56) dunque, per incontrare un partner tecnologico privilegiato, in grado di accelerare il business e la competitività di tutte le aziende che operano nel vasto e articolato settore dell’industria meccanica.

     

     

    Norblast Srl nasce nel 1977 dall’esperienza nel mondo della meccanica del Cavalier Remo Norelli. Le sperimentazioni e le collaborazioni con centri di ricerca e università, unite alla capacità di trovare soluzioni innovative alle problematiche evidenziate dal cliente, portano in breve l’azienda a diventare un punto di riferimento in Italia e all’estero nella costruzione di macchinari anche personalizzati e nei processi di sabbiatura e pallinatura controllata. Negli anni ’90 nascono Peen Service e la consociata spagnola Ipar Blast, divisioni specializzate nel processo di pallinatura controllata e applicazione di nuove tecnologie. Norblast realizza soluzioni nei più svariati settori: additive manufacturing, aeronautica e aerospaziale, automotive, biomedicale, energia, fonderia, inox, leghe, meccanica, stampi, utensili.

  • Un investimento che conviene

    Da sempre all’avanguardia, il Gruppo Norblast sostiene i processi di informatizzazione e potenziamento strumentale con macchinari in linea con Industry 4.0 prima e Transizione 4.0 oggi, per una meccanica sempre più evoluta e competitiva

     

    In oltre 40 anni di esperienza il Gruppo Norblast, realtà bolognese specializzata in trattamenti superficiali ad alto valore tecnologico, ha saputo sviluppare ed evolvere costantemente la propria tecnologia progettando e costruendo la soluzione più adatta a ogni settore industriale. Dall’automotive all’areonautica, dal settore biomedicale all’additive manufacturing, Norblast ha dimostrato una flessibilità d’intervento che negli anni non si è arrestata, ma che anzi continua ad ampliarsi raccogliendo nuove sfide. Tra queste, la quarta rivoluzione industriale che da anni sostiene con macchine in ottica Industry 4.0 e Transizione 4.0.

    La visione imprenditoriale di Norblast assicura già da tempo macchine sabbiatrici e pallinatrici predisposte per la completa automatizzazione dei processi. Automation Technology e Industry 4.0 sono fattori che si inseriscono nel novero di una meccanica sempre più evoluta, in cui l’informatizzazione si dimostra uno strumento prezioso per aziende operanti in un contesto internazionale. L’esperienza maturata in un mercato mondiale, in cui le informazioni e le innovazioni di processo viaggiano veloci, consente a Norblast di fornire soluzioni personalizzate perfettamente integrabili in un percorso di potenziamento infrastrutturale. Norblast testimonia così la propria vocazione a sviluppare un Made in Italy ad alto potenziale, volto a favorire con le proprie macchine sabbiatrici e macchinari per il processo di pallinatura una clientela intenta a incrementare la trasformazione dei processi aziendali. Un’attività promossa dall’ex Piano Nazionale Industria 4.0, oggi ridefinito in Transizione 4.0. che offre alle aziende italiane incentivi e strumenti per sostenere l’innovazione, anche in ambito digitale, nel corso della quarta rivoluzione industriale.

    Le sabbiatrici e pallinatrici Norblast seguono le più moderne concezioni tecnologiche adottando i sistemi di lavorazione più avanzati, orientate al risparmio energetico, alla riduzione delle emissioni, al miglioramento gestionale, alla massima efficienza e al benessere degli utilizzatori, in linea con le finalità e i requisiti del piano nazionale Transizione 4.0 prima denominato Industry 4.0. Le macchine per la sabbiatura e per la pallinatura possono rientrare pienamente nei finanziamenti e nelle agevolazioni fiscali per favorire gli investimenti nella competitività in ottica 4.0. Tra questi il Credito d’imposta Transizione 4.0 per gli investimenti in beni strumentali, ma anche il super e iper-ammortamento per l’acquisto di macchinari nuovi in chiave Industria 4.0 al pari degli investimenti in ricerca e sviluppo, transizione ecologica, innovazione tecnologica 4.0.

    Norblast si conferma un interlocutore accreditato grazie a caratteri distintivi come qualità, flessibilità, customizzazione, progettazione personalizzata, oltre al supporto tecnico e l’ottimizzazione dei prodotti e delle loro prestazioni, insieme alla capacità di fornire soluzioni, anche in ottica Industry 4.0 e Transizione 4.0 con macchine sabbiatrici e macchine pallinatrici di ultima generazione anche tailor made.

    “La nostra filosofia – spiega Stefano Norelli, direttore commerciale e sviluppatore del mercato internazionale di Norblast – è stata sempre quella di non limitarsi a fornire macchinari, ma soluzioni in grado di risolvere le problematiche del cliente. Grazie al laboratorio di ricerca e prove tecniche interno all’azienda, siamo in grado di individuare qualsiasi tipo di criticità e risolverla attraverso processi ad alto livello tecnologico. Questa modernità non ci ha colti impreparati, anzi da tempo avevamo precorso i tempi proprio con un approccio volto all’innovazione e all’evoluzione costante di un know-how in costante ampliamento, facendo tesoro dell’esperienza e dei riscontri ottenuti dal settore ricerca e sviluppo aziendale”.

    Un approccio pienamente condiviso con la consociata Peen Service che ha consentito al Gruppo Norblast di espandere i propri ambiti di azione nei panorama mondiale con interventi ad alto valore aggiunto che la pongono oggi come un punto di riferimento per l’adozione di pratiche migliorative anche nei processi di lavorazione più complessi, senza alcuna limitazione di applicazioni e soluzioni.

     

     

    Norblast Srl nasce nel 1977 dall’esperienza nel mondo della meccanica del Cavalier Remo Norelli. Le sperimentazioni e le collaborazioni con centri di ricerca e università, unite alla capacità di trovare soluzioni innovative alle problematiche evidenziate dal cliente, portano in breve l’azienda a diventare un punto di riferimento in Italia e all’estero nella costruzione di macchinari anche personalizzati e nei processi di sabbiatura e pallinatura controllata. Negli anni ’90 nascono Peen Service e la consociata spagnola Ipar Blast, divisioni specializzate nel processo di pallinatura controllata e applicazione di nuove tecnologie. Norblast realizza soluzioni nei più svariati settori: additive manufacturing, aeronautica e aerospaziale, automotive, biomedicale, energia, fonderia, inox, leghe, meccanica, stampi, utensili.

  • Mingazzini per Latteria Soresina: una tecnologia virtuosa all’insegna della sostenibilità ambientale ed economica

    Gestione intelligente da remoto con regolazione delle prestazioni in base ai flussi di lavoro, riduzione delle emissioni, più sicurezza e manutenzione predittiva, massimo efficientamento energetico: tutta l’eccellenza di impianti 4.0 nel cuore pulsante del primo produttore mondiale di Grana Padano

     

    Tradizione e modernità, esperienza e lungimiranza nell’incontro tra due imprese storiche d’eccellenza: Mingazzini Caldaie e Latteria Soresina. La celebre azienda cremonese, nata nel 1900 e oggi primo produttore al mondo del rinomato Grana Padano, e leader in altre delizie del gusto italiano, come il burro e il provolone, da sempre riconosciuta come marca di prestigio nel suo settore, ha scelto l’azienda di Parma per un rinnovo dei propri impianti.

    Con oltre 90 anni di esperienza e ben più di 10.000 progetti realizzati in tutto il mondo, Mingazzini Caldaie non è certo una nuova conoscenza per La Soresina. Già da un decennio la collaborazione tra queste due grandi imprese italiane ha portato a risultati di riguardo, accomunate dal concetto di qualità, declinata in ogni aspetto, dalle materie prime ai siti produttivi, puntando alla bontà, non soltanto del prodotto, ma anche della sua lavorazione, con un occhio di riguardo anche agli impianti produttivi e alla loro sostenibilità.

    Un obiettivo pienamente raggiunto anche grazie al supporto fornito dalla storica azienda emiliana, Mingazzini Srl di Parma che dal 1929 rappresenta un punto di riferimento per l’industria alimentare e delle bevande, focalizzata su qualità, efficienza e personalizzazione, realizzando sistemi sempre più performanti dal punto di vista del risparmio energetico e del rispetto per l’ambiente.

    Già 10 anni fa Latteria Soresina aveva avuto modo di testare il valore delle centrali Made in Mingazzini e il livello tecnologico fornito, con la verifica in diretta della combustione, un utilizzo performante dei recuperatori e l’installazione di dispositivi per il controllo finale dei fumi di combustione, così da attestarsi ben al di sotto dei limiti di emissione in atmosfera, con una svolta green, ottenuta nel connubio tra camera di combustione e tipologia di bruciatore.

    “Il risultato di un simile intervento aveva portato a un risparmio netto pari circa al 10% di elettricità e un 5% di gas metano su tutta l’azienda – spiega l’Ing. Davide Arpini, Direttore Tecnico di Latteria Soresina – ma l’evoluzione tecnologica avvenuta negli anni e le migliorie gestionali nell’ottica del concetto Industry 4.0 ci hanno portato a guardare con crescente interesse l’interconnessione delle centrali e l’analisi in tempo reale dei dati”.

    La crescita costante di Latteria Soresina e il moltiplicarsi degli stabilimenti hanno infatti creato i presupposti per avviare una gestione virtuosa, sia dal punto di vista ambientale che economico, con un efficientamento degli impianti, una riduzione dei consumi e una migliore destinazione delle risorse. “Abbiamo evitato i continui presidi e le ronde di controllo nelle centrali termiche, preferendo destinare le persone a occupazioni a maggiore valore aggiunto – spiega Arpini – ponendo i generatori di vapore in rete e centralizzando tutti gli impianti, avendo così un monitoraggio costante dei sistemi, delle prestazioni, dei consumi, dei livelli e di tutti i parametri per garantire il massimo risultato e la più assoluta sicurezza”.

    Dalle iniziali valutazioni si è passati alla concretezza del risultato grazie all’esperienza e all’impegno di Mingazzini nella fornitura di impianti su misura, sempre più affidabili e ad alto contenuto tecnologico, come i modelli PB di ultima generazione, caratterizzati da accorgimenti tecnologici che ne accrescono il risparmio energetico e il controllo delle emissioni, semplificandone contestualmente la gestione. Tra le caratteristiche peculiari di Mingazzini vi è infatti la capacità di fornire tutto quanto è necessario per la realizzazione e la gestione moderna ed efficiente delle centrali termiche di qualunque dimensione. Grazie alla possibilità di connessione, è attuabile la supervisione completa della caldaia o della centrale termica per telecontrollo e telediagnosi da remoto senza supervisione continua per 24/72 h.

    La serie PB è caratterizzata da generatori che possono raggiungere una pressione di bollo fino a 22 bar, o superiori su richiesta. Con un rendimento base pari al 90%, la PB è un impianto di ultima generazione e a basso impatto ambientale che in base al numero di ore di lavoro e del tipo di combustibile utilizzato è fornito con sistemi di recupero energetico dedicati al singolo generatore, in grado di ottenere rendimenti fino al 97,5% e superiori mediante la personalizzazione dei sistemi di recupero energetico, spingendo all’estremo la condensazione dei fumi di caldaia, per recuperare quanto più possibile del calore latente in essi contenuto (oltre a quello sensibile). In questo modo, sono possibili rendimenti anche fino al 99%.

    I modelli della serie PB, conformi alla Direttiva Europea 2014/68/UE, rappresentano l’ultima generazione nel campo dei generatori di vapore ad uso industriale: costruiti seguendo le più moderne concezioni tecnologiche e adottando i sistemi di lavorazione più avanzati, sono orientati al risparmio energetico, alla riduzione delle emissioni e alla massima efficienza.

    Il risultato ottenuto è indubbiamente notevole sotto diversi aspetti, illustra il Direttore Tecnico di Latteria Soresina: “Centralizzando tutti gli impianti, è possibile avere sempre disponibili tutti i dati, pressione, livelli, allarmi, consumi di gas metano, vapore, consentendo uno straordinario efficientamento generale delle prestazioni, anche in termini energetici. Non solo, perché con questa interfaccia è possibile comandare i generatori di vapore anche da remoto, in quanto interconnessi in rete. Ciò significa regolare ciascun impianto in base ai flussi produttivi e le necessità di performance giornaliere richieste, anche da un comune device, come computer, cellulare, tablet, abbattendo sprechi e dissipazioni, consumi ed emissioni, limitando il tutto alle effettive necessità giornaliere, su ogni impianto”.

    Un risultato estremamente moderno e competitivo, a cui si aggiunge un ulteriore valore aggiunto, la possibilità di tracciare i consumi specifici, cioè i chili di vapore prodotti per metro cubo di gas metano, realizzando uno storico sovrascrivibile nel tempo, così da verificare le prestazioni e analizzare eventuali scostamenti. Ciò significa poter attuare una manutenzione predittiva, evitando in tal modo fermi macchina inattesi, altro enorme beneficio. “Si può parlare di una centrale veramente connessa – conclude il Direttore Arpini – concretizzando il concetto di Industry 4.0. con una gestione molto virtuosa che va a vantaggio di tutto il sistema”.

    Una conferma che è anche un obiettivo a cui punta con impegno e concretezza l’azienda: “Nel piano strategico di Latteria Soresina il tema dei Big Data sono stati inseriti come asse portante per tutti gli anni a venire – chiosa il direttore generale Michele Falzetta – Crediamo che il modello data driven costituisca un reale aiuto alle scelte aziendali sia in tema di continua riduzione dei costi sia in tema di guida alle scelte, orientate all’accrescimento della qualità non solo di prodotto, ma dell’intero processo, dando vita a un modello virtuoso perseguibile e pienamente applicabile”.

    Per entrambe le aziende qualità e sostenibilità non rappresentano solo una reazione alle recenti istanze globali, ma una reale attenzione nei confronti della collettività. L’eco sostenibilità effettiva e l’ottimizzazione delle risorse sono un obiettivo che Mingazzini riesce a conseguire mediante sistemi sempre più evoluti e performanti nel risparmio energetico e nel rispetto per l’ambiente, con la massima concentrazione nello sviluppo di sistemi esclusivi di recupero energetico, flessibili e su misura per le esigenze dei singoli clienti e dei comparti industriali. Oltre allo sviluppo dei più innovativi sistemi di combustione con progressiva riduzione delle emissioni in atmosfera.

     

    Mingazzini Srl nasce a Parma nel 1929 e negli anni diventa un importante player di riferimento italiano ed europeo nel settore della produzione di generatori di vapore ad uso industriale. L’azienda fornisce risposte personalizzate e su misura seguendo la propria vocazione verso impianti sempre più affidabili e ad alto contenuto tecnologico che garantiscono sicurezza, serietà e un ottimo servizio secondo lo standard “Mingazzini”. In casa Mingazzini ricerca e sviluppo guidano l’azienda da quasi un secolo: l’azienda anticipa richieste del mercato con impianti e processi di produzione costantemente aggiornati e controllati assicurando un elevato livello di qualità, massimo rendimento e minimizzando i valori di NOx e CO rilasciati in atmosfera.

  • Eccellenza delle operations con il “Varvel Mechnology System”

    Lean thinking e aumento della produttività al centro del processo di trasformazione del Gruppo Varvel, che sceglie la strada della “fabbrica delle competenze” per incidere sempre più sul mercato internazionale.

     Valsamoggia (BO), 22 ottobre 2019 – Nell’universo dell’Industry 4.0, sempre più digitalizzato e performante in un’ottica di abbattimento degli sprechi e di capacità di adattamento alle evoluzioni della domanda e dell’offerta, non si può prescindere dall’assunzione di un approccio lungimirante e flessibile, capace di stare al passo con la rapidità dei cambiamenti imposti dalla globalizzazione.

    Il percorso di crescita del Gruppo Varvel, da oltre 60 anni leader nel settore delle trasmissioni meccaniche, ha attraversato molte fasi decisive per giungere alla definizione della sua attuale strategia produttiva e commerciale, rimanendo sempre orientata alla focalizzazione delle proprie plusvalenze e al miglioramento della competitività aziendale. La filosofia della condivisione delle idee e della valorizzazione delle risorse, ispirata dal Presidente Francesco Berselli e sposata da tutti gli attori della crescita di Varvel, racchiude intrinsecamente la componente di flessibilità espressa dalla Lean Production (o Lean Manufacturing), il modello produttivo indispensabile per identificare le esigenze del cliente e impostare i flussi delle attività in funzione del suo completo (e tempestivo) soddisfacimento.

    Quando questo sistema si fonde con il metodo “Six Sigma”, la semplificazione e lo snellimento dei processi risultano coincidere con l’incremento delle performance sul mercato. Grazie ad un approccio basato sui dati – e sulla riduzione dei rischi legati all’erronea valutazione del processo stesso – il Gruppo Varvel è riuscito nell’obiettivo di eliminare molti “sprechi di fatto” e di costruire una metodologia a misura dell’azienda.

    Ne è nato il Varvel Mechnology System, l’”acceleratore di cambiamento” che, attraverso il monitoraggio di tutti i passaggi, la comprensione delle reali esigenze del cliente e la segmentazione del lavoro in obiettivi raggiungibili e temporalmente molto vicini, sta determinando la traiettoria del polo produttivo Varvel.

    Da “fabbrica dei prodotti”, il Gruppo Varvel tende sempre più alla realizzazione della “fabbrica delle competenze”, che ponga il fattore temporale al centro del processo di sviluppo: “Il successo dei piani di sviluppo dipende in modo sensibile dai tempi di messa in opera delle scelte strategiche che saranno indicate nel nuovo piano industriale – afferma Mauro Cominoli Managing Director del Gruppo Varvel, che prosegue – L’individuazione del momento più adatto per la concretizzazione di un investimento è basilare. Pensare e agire in modo flessibile, per noi, è già una realtà: abbiamo messo in campo un’azienda più moderna, che punta all’internazionalizzazione e ambisce ad un costante aumento della produttività”. Tra i principali step di questa pianificazione strategica e organizzativa vi è l’introduzione di avanzati sistemi di analisi dei dati: un’attività di reporting necessaria per individuare i punti deboli del comparto produzione e correggerli, essenziale per focalizzare i fattori maggiormente influenti sul processo e apportare tutti i miglioramenti necessari alla massimizzazione dei risultati economici, con un’attenzione sempre crescente alla customizzazione e alla differenziazione della produzione.

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  • Toccare per credere

    Col sistema di sabbiatura unico al mondo firmato Norblast, Weerg alza l’asticella della qualità 3D, liscia a tatto e vista

    In un mercato dove la precisione è tutto e anche un millimetrico dettaglio può fare la differenza, Weerg punta solo su tecnologie top di gamma per potenziare il proprio reparto produttivo, anche in fatto di finiture. Per questo, sin dall’inizio, l’e-commerce italiano che offre online lavorazioni CNC e 3D, si è affidato all’eccellenza made in Italy del Gruppo Norblast, da oltre 40 anni specializzato nella progettazione e costruzione di macchine per il trattamento delle superfici attraverso i più moderni sistemi di sabbiatura e pallinatura. Due le sabbiatrici a buratto automatiche modello S11B firmate Norblast installate già da tempo nella sede Weerg di Gardigiano (VE), dove sono utilizzate rispettivamente per il settore CNC e per il reparto 3D.

    Ad esse si affianca ora un impianto custom-made di ultimissima generazione per l’additive manufacturing, messo a punto da Norblast appositamente per il service veneziano. Un vero e proprio progetto di co-design, per il quale i reparti R&D delle due aziende hanno lavorato per mesi in stretta sinergia con l’obiettivo di individuare i parametri più adeguati, gli accessori più funzionali e le graniglie più adatte alla tecnologia additiva utilizzata. Il risultato è un sistema unico al mondo caratterizzato da massima efficienza produttiva, velocità di esecuzione raddoppiata, omogeneità delle finiture più lisce al tatto e alla vista ed esclusivo sistema automatico di recupero delle polveri. Una soluzione ad alto valore aggiunto tarata appositamente per supportare gli elevati volumi produttivi di Weerg e lavorare in linea con le più recenti tecnologie 3D a polvere che ne compongono l’ampio parco macchine: le 6 industrial printer 3D della serie HP Multi Jet Fusion 5210 di ultima generazione e i 2 sistemi a Sinterizzazione Laser Selettiva (SLS) ProX® SLS 6100 firmati 3D Systems.

    “L’installazione di questa nuova soluzione, progettata ad hoc per integrarsi perfettamente nelle nostre linee produttive, rappresenta un ulteriore passo avanti verso la totale automatizzazione di processo in ottica Industry 4.0, uno dei nostri obiettivi fondamentali”, commenta Francesco Zanardo, Direttore Generale di Weerg. “La nuova sabbiatrice lavora in linea con i nostri sistemi di stampa 3D permettendo di offrire alla stesso prezzo standard qualitativi ancora più elevati ai nostri clienti in esponenziale aumento sulla piazza europea”.

    “Il consolidato know-how e l’eccellenza del nostro Centro di Ricerca e Sviluppo ci permettono di lavorare con logica sartoriale per fornire ‘l’abito su misura’ progettando le nostre macchine in funzione dei desideri del cliente e dando vita, come nel caso di Weerg, a sinergie reciproche in ottica di costante innovazione”, spiega Stefano Norelli, Direttore Commerciale di Norblast. La collaborazione con Weerg ha infatti portato alla messa a punto di una macchina dotata di plus esclusivi e in particolare di un sistema di filtrazione e setacciatura delle polveri attualmente unico sul mercato, in grado di separare automaticamente i residui di Nylon PA12 dal materiale di sabbiatura. Una novità assoluta che Norblast intende industrializzare con il lancio di nuovi sistemi nel prossimo futuro.

  • P-gear® dopo Hannover Messe un’internazionalizzazione che guarda Oltralpe

    Il bilancio della presentazione della punta di diamante dell’azienda dopo l’esperienza tedesca alla fiera internazionale tecnologica più importante del mondo

    In casa Poggi continua la storia di P-gear®, tecnologia oilfree e senza ingranaggi presentata durante la scorsa Hannover Messe, evento imperdibile per chi tende all’innovazione 4.0 e alla continua ricerca in ambito tecnologico.
    Per Poggi Trasmissioni Meccaniche S.p.a. la fiera è stata un’occasione per coltivare ulteriori incontri con l’estero e affermare la propria politica di internazionalizzazione.

    Dichiara Andrea Poggi, presidente dell’azienda, riguardo all’esportazione: «L’export rappresenta oggi il 40% del nostro fatturato e l’obiettivo è crescere ancora di più all’estero. Teoricamente i margini di crescita sono maggiori all’estero che nel resto dell’Italia. La nostra produzione classica riguarda pulegge e cinghie dentate e trapezoidali, rinvii angolari e giunti. Prodotti che ci seguono nella nostra storia da 50 anni e quindi crediamo che la nostra competenza in questo settore sia sufficiente per poter sviluppare insieme ai clienti anche applicazioni ad hoc. Ecco perché alla produzione classica sono state aggiunte le due nuove tecnologie P-drive® e P-gear®, che speriamo ci permettano di fare un ulteriore passo in avanti come azienda sul mercato mondiale.»

    P-gear® viene applicato nel campo dei rinvii angolari e dei riduttori come concept di trasmissione del moto con ingranamenti senza contatto dimostrando di essere molto di più di un semplice prodotto per il mercato delle trasmissioni, ma un vero e proprio sistema all’avanguardia customizzabile e industrializzabile. Gli ambiti di utilizzo potenziali sono diversi: farmaceutico, medicale, food & beverage, civile, robotico e robotico collaborativo, automazione, packaging, automotive, energetico, navale, petrolifero, agricolo, edile. Garantisce maggiore sicurezza, silenziosità e assenza di lubrificanti assicurando riduzioni vibracustiche e un rischio minimo di surriscaldamento e di contaminazioni, con l’ulteriore plusvalenza di un notevole risparmio dal punto di vista energetico.

    Poggi Trasmissioni Meccaniche S.p.a. nasce nel 1958 grazie all’impegno e alla dedizione di Pierluigi Poggi, oggi portato avanti dai 3 figli. Specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali, produce elementi di fissaggio ai giunti, ai pignoni e alle slitte per motori elettrici. Da oltre 60 anni viene apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato. Il ventaglio di servizi all’avanguardia proposto da Poggi è frutto di continue ricerche e sperimentazioni, di un accurato percorso di progettazione e produzione che assicura un prodotto innovativo, certificato e orgogliosamente made in Italy. www.poggispa.com