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Tag: customizzazione

  • Cambi Utensile Automatici Epsilon di Effecto® Il total cost of ownership più basso sul mercato

    I cambi utensile aumentano la flessibilità dei robot e lo spazio disponibile nelle aree produttive, riducendo il rischio di collisioni ed i tempi di inattività.

    Costruita in lega di alluminio e/o acciaio ad alta resistenza, la linea di cambi utensile automatici Epsilon di Effecto fornisce un metodo robusto ed affidabile per cambiare rapidamente diversi utensili (end-effectors) riducendo i tempi di cambio produzione. Aggiunge efficienza e semplicità ai processi che richiedono frequenti accoppiamenti/disaccoppiamenti degli utensili, riducendo al contempo la probabilità di errori umani.

    Con il suo design modulare, Epsilon offre la massima flessibilità per qualsiasi applicazione in un range compreso tra i 10 kg e i 2.331 kg. Il design del sistema di accoppiamento a camme di Effecto ha resistito alla prova del tempo ed e? rinomato per fornire affidabilità ed elevate prestazioni, superando sotto ogni aspetto i sistemi a sfera.

    Molti i vantaggi quindi della linea Epsilon. Il meccanismo di bloccaggio autocentrante a camme, sicuro e garantito a vita, è progettato per compensare l’usura nel tempo e per essere autopulente, rendendolo ideale per applicazioni gravose. Sono disponibili numerose opzioni flessibili e personalizzabili per il passaggio delle utenze e la gestione sicura del cambio utensile. Inoltre, è possibile monitorare lo stato di accoppiamento e disaccoppiamento, incluso il rilevamento della pressione nei modelli per carichi pesanti.

    Effecto non si limita a fornire un semplice EOAT, ma garantisce ai clienti ed integratori un sistema di cambio utensile flessibile e completo adatto ad ogni esigenza, che consente soluzioni plug-and-play e rende le applicazioni robotiche più semplici, facili e veloci. Una soluzione quindi completa per il cambio utensile, caratterizzata da ridotte esigenze di manutenzione, tempi rapidi di riparazione, lunga durata: un “total cost of ownership” molto basso.

    www.effecto.com

  • High Power Grip di Effecto. Affidabilità e durata per un ampio campo di applicazione

    Elevata qualità e alte performance per le Pinze HPG di Effecto, fornitore globale di soluzioni per l’automazione industriale e la robotica, in particolare “end-effectors” e “end of arm tooling” (EOAT).

    HPG di Effecto e? una pinza parallela universale a due e tre griffe caratterizzata da un’elevata affidabilità e da una lunga durata, adatta ad un’ampia gamma di applicazioni industriali, un dispositivo essenziale per automatizzare con garanzia di successo i processi di produzione industriale.

    Connotata da un corpo robusto e leggero in lega di alluminio anodizzato a durezza e dimensioni compatte, HPG possiede una guida robusta a T e lardoni in acciaio temprato per una guida ottimale delle griffe, una manipolazione precisa ed una facile manutenzione.

    Il meccanismo a piani inclinati consente altresì un’elevata trasmissione di potenza ed una presa sincronizzata. Il montaggio da tre lati garantisce inoltre un’installazione universale e versatile della pinza.

    Grazie ai suoi magneti integrati è possibile monitorare direttamente il movimento del pistone, di forma ottagonale per garantire la massima forza di presa. La pinza inoltre è connotata da scanalature per il montaggio ed il posizionamento di sensori magnetici.

    Il prodotto è pressurizzato al fine di impedire allo sporco di penetrare nel meccanismo interno e dotato di una molla opzionale per il mantenimento del pezzo in caso di perdita d’aria.

    Oltre all’elevata e intrinseca qualità del prodotto, il Gruppo Effecto assicura una grande attenzione alla soddisfazione del Cliente con soluzioni personalizzate in grado di risolvere ogni esigenza di automazione e richiesta applicativa.

    www.effecto.com

  • Effecto Group. Prodotti di eccellenza ad elevata customizzazione

    Il Gruppo Effecto è fornitore globale di soluzioni per l’automazione industriale e la robotica, in particolare “end-effectors” e “end of arm tooling” (EOAT), dispositivi essenziali per automatizzare i processi di produzione industriale.

    Il Gruppo Effecto ha intrapreso la propria attività nel 1967 a San Maurizio d’Opaglio (NO) come azienda specializzata nella costruzione di morse, mandrini e lavorazioni meccaniche di precisione (Tecnomors).  Ha poi ampliato il proprio campo di specializzazione nell’ambito della robotica applicata al polso del robot (Applied Robotics Europe) e del serraggio e manipolazione del pezzo lavorato (GRIP).

    Protagonista di un costante processo di crescita, ha assunto la dignità di leader a livello mondiale nella fornitura globale di soluzioni di presa e bloccaggio per le più diverse applicazioni nei più diversi settori industriali: aerospaziale, automobilistico, medicale, biomedicale, macchine utensili, robotica, industria meccanica ed elettromeccanica, raccordi e valvole, industria alimentare. I prodotti Effecto trovano impiego oggi ovunque ci sia la necessità di manipolare o serrare un pezzo da lavorare in un processo di produzione automatizzato.

    Il Gruppo aziendale ha saputo imporsi rapidamente al mercato grazie ad una strategia vincente che, da sempre, fa perno sul costante miglioramento dell’efficienza funzionale, della qualità intrinseca dei prodotti, caratterizzati da elevata affidabilità e lunga durata, e sulla grande attenzione alla soddisfazione del Cliente con soluzioni personalizzate in grado di risolvere ogni esigenza di automazione e richiesta applicativa. Un competente team di ingegneri e product manager lavora costantemente sull’innovazione di prodotto al fine di fornire sempre soluzioni avanzate.

    Controlli di qualità intensivi e rigorosi in ogni fase di produzione e collaudo garantiscono l’alta affidabilità dei dispositivi, insieme ad un efficiente e puntuale servizio pre e post vendita.

    Inoltre, le parti di ricambio critiche sono sempre disponibili a magazzino per garantire tempi di ripristino molto rapidi ed una rete di vendita diffusa è disponibile per assistere prontamente le richieste di tutto il mondo.

    www.effecto.com

  • Rinvii angolari più performanti con l’innovativo banco prova made in Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA

    Grazie alla collaborazione con l’Università di Bologna ha preso forma e servizio il brevetto che testa lotti e prodotti customizzati ottimizzandone prestazioni e resistenza, per un controllo qualità inedito e a prova di errore

     

    Un progetto che prende vita: il banco prova per misurare le prestazioni dei propri rinvii angolari sia in termini di efficienza meccanica che di affidabilità̀, ideato da Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA, in collaborazione con l’Università̀ di Bologna. Testare la propria tecnologia e acquisire dati utili, per inserire possibili migliorie ed elevare il livello di performance dei rinvii angolari era la sfida raccolta dall’azienda bolognese, specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali. L’impresa è un punto di riferimento internazionale della produzione di elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici, da più di 60 anni apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato.

    Il progetto, iniziato circa 1 anno e mezzo fa, ha visto protagonista in tutte le sue fasi di sviluppo il lavoro sinergico tra l’ufficio tecnico di Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA e il ricercatore Ing. Luca Paiardini affiancato dal professor De Agostinis del Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Bologna.

    “Si tratta di un’attività legata a Industry 4.0. – spiega Antonio De Gregorio, IT Manager di Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA – perché consente di avere tutti i dati di stress test, di endurance, di resa, di surriscaldamento, tutti parametri che permettono di determinare con maggiore precisione le performance dei rinvii offrendo al cliente parametri sempre più precisi e puntuali”.

    Il banco è nato per testare alcuni miglioramenti sostanziali da apportare ai nostri rinvii, ma ovviamente può essere utilizzato per testare anche quelli standard, per verificare in maniera empirica tutti i parametri riportati a catalogo, ovvero il supporto di n Newton, le temperature, il funzionamento prolungato per un certo numero di ore.

    “Tutto questo scaturisce da un programma software – illustra l’IT Manager – in cui l’inserimento di tutta una serie di informazioni, rilascia i parametri di quel specifico rinvio e del suo lotto di produzione. Si tratta di dati reali, quindi una sorta di autocertificazione. Un progetto legato a un piano di lavoro corposo e complesso in termini di calcoli, di cui siamo molto soddisfatti”.

    Tra i vantaggi la possibilità di effettuare test accelerati in modo da verificare la conformità su determinate indicazioni di utilizzo.

    Del resto, un rinvio può essere applicato alle più svariate tecnologie, quindi potrebbe anche trovarsi in ambienti dove la sicurezza è d’obbligo, quindi un rinvio testato e collaudato su un banco prova ha più valore e offre maggiori garanzie.

    “Il valore aggiunto è proprio questo – conclude De Gregorio – attualmente i parametri che vengono dati a un rinvio sono calcolati attraverso software, quindi attraverso algoritmi di ingegneria. Un calcolo sicuramente utile e comodo, ma una valutazione empirica dell’oggetto è sicuramente più puntuale e assicura anche di più l’azienda e il cliente. Noi abbiamo la certezza di quello che dichiariamo. Il software potrebbe avere un bug o ci può essere un parametro sbagliato che cambia tutto in termini di tolleranze e risultati”.

    Oltre al fatto che i dati ottenuti consentono di definire i parametri prestazionali e ricercare nuove migliorie, nella prospettiva di offrire un servizio sempre più qualificato e fondato sulla conoscenza massima della propria tecnologia.

    Negli ultimi anni Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA si è resa sempre più̀ consapevole della necessità di creare un ponte tra mondo universitario e d’impresa, sia per sviluppare la ricerca che per perseguire l’obiettivo di formare sul campo nuove generazioni di professionisti e ovviare a quella mancanza di competenze tecniche e specialistiche che caratterizza il mercato e rappresenta storicamente un fattore di disallineamento tra la domanda dei giovani e l’offerta di lavoro da parte delle aziende.

     

     

    Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA nasce nel 1958 grazie all’impegno e alla dedizione di Pierluigi Poggi, oggi portato avanti dai tre figli. Specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali, produce elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici. Da oltre 60 anni viene apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato. Il ventaglio di servizi all’avanguardia proposto da Poggi è frutto di continue ricerche e sperimentazioni, di un accurato percorso di progettazione e produzione che assicura un prodotto innovativo, certificato e orgogliosamente made in Italy.

  • Poggi Trasmissioni Meccaniche a tutta Industry 4.0

    Ecco MDconn, il nuovo software evoluto per il monitoraggio delle macchine utensili: una perfetta tracciatura sul singolo ordine a vantaggio di riduzione sprechi, migliore gestione, welfare aziendale

     

    Potrebbe sembrare uno scenario da film di fantascienza, dove gli ingegneri, con un palmare, fanno in pochi secondi il report dello stato delle attrezzature in dotazione. Il futuro è invece già atterrato in Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA, azienda bolognese specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali.

    L’impresa è un punto di riferimento internazionale della produzione di elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici. Da più di 60 anni viene apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato, per cui non stupisce l’ultima frontiera varcata, un software evoluto realizzato per la rilevazione dello stato delle macchine utensili.

    “MDconn è un prodotto che abbiamo sviluppato internamente – illustra l’IT Manager di Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA Antonio De Gregorio – poiché abbiamo valutato una soluzione specifica per la nostra realtà produttiva, dotata di un parco macchine variegato, con differenti protocolli. Abbiamo deciso di sviluppare da zero e autonomamente questo software in quanto il mercato dei prodotti già esistenti non ci soddisfaceva. Siamo partiti da un’attenta analisi delle nostre necessità aziendali, andando a sviluppare poi un progetto cucito interamente sulla base delle nostre esigenze. Dopo la fase beta test, è proseguita la messa in linea di oltre venti delle macchine operatrici presenti in azienda. Seguirà un’evoluzione costante, in base alle diverse profilazioni che si vorranno rilevare. È realizzato a nostra immagine e somiglianza, un programma che risponde alla filosofia aziendale,
    un’impresa attenta ai vari aspetti produttivi, alla qualità del risultato, ma anche alla gestione di personalizzazioni estreme    ”.

    “Mediante questo strumento – spiega Antonio De Gregorio, IT Manager di Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA – si può rilevare, monitorando in tempo reale, lo stato in cui si trova qualsiasi macchina presente in azienda, se è in stato di lavorazione, di allarme, di settaggio, etc…”.

    Queste informazioni sono correlate all’ordine, per cui di ogni singolo articolo è evidenziato il lotto, la tempistica, l’operatore che vi ha lavorato, le eventuali criticità che si sono presentate e la resa effettiva. Dati visibili in numeriche, grafici e info grafiche che, oltre a fornire nell’immediato informazioni sullo stato di avanzamento di un ordine, ha la funzione di raccogliere dati per determinare con sempre maggior precisione gli effettivi costi di produzione. La sommatoria comprensiva dei dati raccolti mediante MDconn, costi materie prime, energia, packaging e trasporto danno come risultanti l’esatto costo dell’articolo, generando uno storico prezioso. Non ultimo, grazie all’analisi dei dati raccolti da MDconn, si potrà procedere ad un’analisi puntuale al fine di migliorare l’efficienza dell’attività produttiva.

    “Il sistema è integrabile – approfondisce De Gregorio – inserendo i consumi energetici effettivi di lavorazione, l’impatto ambientale, il risparmio di emissioni.”

    Tutti i dati vengono inviati al gestionale ERP in cui sono elaborati per potere desumere i tempi di realizzazione del pezzo, definiti sia dal tempo di lavorazione puro della macchina che dal tempo di attesa in caso di macchine manuali, per cui il cambio pezzo, il setup, eventuali allarmi o blocchi.

    Questo nuovo approccio si inquadra nell’Industry 4.0 ed è bidirezionale, poiché vengono trasferite informazioni alla macchina attraverso la rete. Dal controllo numerico l’operatore può richiamare il programma, e nel caso l’operatore lo modifichi, può essere poi ri-trasmesso ai server aziendali al fine di riutilizzarlo per lavorazioni successive.

     

     

    Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA nasce nel 1958 grazie all’impegno e alla dedizione di Pierluigi Poggi, oggi portato avanti dai tre figli. Specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali, produce elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici. Da oltre 60 anni viene apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato. Il ventaglio di servizi all’avanguardia proposto da Poggi è frutto di continue ricerche e sperimentazioni, di un accurato percorso di progettazione e produzione che assicura un prodotto innovativo, certificato e orgogliosamente made in Italy.

  • Sempre più ecofriendly

    Dopo la scelta di un packaging progettato su misura per ridurre sprechi e impatto ambientale, Poggi Trasmissioni Meccaniche S.p.A. sceglie per i rinvii angolari un imballaggio a marchio FSC che ne sancisce la provenienza da foreste correttamente gestite

     

    Una meccanica sempre più pulita e amica dell’ambiente. Questo in sintesi l’obiettivo che ha spinto Poggi Trasmissioni Meccaniche S.p.A. a introdurre, per il packaging dei propri rinvii angolari, materie derivanti da foreste correttamente gestite secondo i principi dei due principali standard: gestione forestale e catena di custodia. L’adozione del prodotto con marchio FSC attesta e conferma, infatti, la volontà aziendale di non limitarsi esclusivamente alla progettazione e produzione di organi di trasmissione, attività in cui si distingue e che la pone tra i leader di mercato a livello mondiale. Già protagonista di importanti investimenti nel fotovoltaico, la realtà bolognese operante in oltre 40 Paesi prosegue il proprio impegno nella progettazione di un packaging sempre più sostenibile per accompagnare i prodotti durante il trasporto e lo stoccaggio, in linea con una filosofia eco-friendly che vede Poggi Trasmissioni Meccaniche S.p.A. in prima linea nell’utilizzo di materiali a basso impatto ambientale, personalizzabili e in gran parte riciclabili.

    Il marchio FSC è solo l’ultima, a livello cronologico, di queste azioni intraprese per la salvaguardia dell’ambiente e che completano l’introduzione di un sistema di imballaggio personalizzato, realizzato appositamente sulla base delle diverse esigenze del cliente. In tal modo è possibile garantire un servizio customizzato nell’invio dei prodotti, ma anche un packaging taylor made che riduce i costi, i volumi e contribuisce così a ridurre il carbon foot print aziendale, favorendo contestualmente la migliore gestione delle commesse e la ricezione delle stesse.

    Un atto concreto che ancor prima del green deal recentemente presentato dall’Unione Europea pone le basi per una sensibilizzazione dell’intera filiera e che conferma l’attitudine alla personalizzazione e alla ricerca, punti di forza su cui Poggi Trasmissioni Meccaniche S.p.A., insieme a qualità, flessibilità e affidabilità, ha costruito il proprio successo e la propria storia.

    La certificazione porta dunque sempre più nel novero delle aziende socialmente responsabili una realtà saldamente ancora a una storia che vanta oltre sessant’anni di esperienza, ma che non smette di innovare, non solo in ambito tecnico, ma anche etico, accogliendo le istanze per un mondo ecosostenibile e una produzione virtuosa.

     

     

    Poggi Trasmissioni Meccaniche SpA nasce nel 1958 grazie all’impegno e alla dedizione di Pierluigi Poggi, oggi portato avanti dai tre figli. Specializzata nella produzione di pulegge, rinvii angolari e altre soluzioni nel ramo degli organi di trasmissione come cinghie dentate e trapezoidali, produce elementi di fissaggio, giunti, pignoni e slitte per motori elettrici. Da oltre 60 anni viene apprezzata in oltre 40 paesi del mondo per il suo approccio innovativo e customizzato. Il ventaglio di servizi all’avanguardia proposto da Poggi è frutto di continue ricerche e sperimentazioni, di un accurato percorso di progettazione e produzione che assicura un prodotto innovativo, certificato e orgogliosamente made in Italy.

  • Un investimento che conviene

    Da sempre all’avanguardia, il Gruppo Norblast sostiene i processi di informatizzazione e potenziamento strumentale con macchinari in linea con Industry 4.0 prima e Transizione 4.0 oggi, per una meccanica sempre più evoluta e competitiva

     

    In oltre 40 anni di esperienza il Gruppo Norblast, realtà bolognese specializzata in trattamenti superficiali ad alto valore tecnologico, ha saputo sviluppare ed evolvere costantemente la propria tecnologia progettando e costruendo la soluzione più adatta a ogni settore industriale. Dall’automotive all’areonautica, dal settore biomedicale all’additive manufacturing, Norblast ha dimostrato una flessibilità d’intervento che negli anni non si è arrestata, ma che anzi continua ad ampliarsi raccogliendo nuove sfide. Tra queste, la quarta rivoluzione industriale che da anni sostiene con macchine in ottica Industry 4.0 e Transizione 4.0.

    La visione imprenditoriale di Norblast assicura già da tempo macchine sabbiatrici e pallinatrici predisposte per la completa automatizzazione dei processi. Automation Technology e Industry 4.0 sono fattori che si inseriscono nel novero di una meccanica sempre più evoluta, in cui l’informatizzazione si dimostra uno strumento prezioso per aziende operanti in un contesto internazionale. L’esperienza maturata in un mercato mondiale, in cui le informazioni e le innovazioni di processo viaggiano veloci, consente a Norblast di fornire soluzioni personalizzate perfettamente integrabili in un percorso di potenziamento infrastrutturale. Norblast testimonia così la propria vocazione a sviluppare un Made in Italy ad alto potenziale, volto a favorire con le proprie macchine sabbiatrici e macchinari per il processo di pallinatura una clientela intenta a incrementare la trasformazione dei processi aziendali. Un’attività promossa dall’ex Piano Nazionale Industria 4.0, oggi ridefinito in Transizione 4.0. che offre alle aziende italiane incentivi e strumenti per sostenere l’innovazione, anche in ambito digitale, nel corso della quarta rivoluzione industriale.

    Le sabbiatrici e pallinatrici Norblast seguono le più moderne concezioni tecnologiche adottando i sistemi di lavorazione più avanzati, orientate al risparmio energetico, alla riduzione delle emissioni, al miglioramento gestionale, alla massima efficienza e al benessere degli utilizzatori, in linea con le finalità e i requisiti del piano nazionale Transizione 4.0 prima denominato Industry 4.0. Le macchine per la sabbiatura e per la pallinatura possono rientrare pienamente nei finanziamenti e nelle agevolazioni fiscali per favorire gli investimenti nella competitività in ottica 4.0. Tra questi il Credito d’imposta Transizione 4.0 per gli investimenti in beni strumentali, ma anche il super e iper-ammortamento per l’acquisto di macchinari nuovi in chiave Industria 4.0 al pari degli investimenti in ricerca e sviluppo, transizione ecologica, innovazione tecnologica 4.0.

    Norblast si conferma un interlocutore accreditato grazie a caratteri distintivi come qualità, flessibilità, customizzazione, progettazione personalizzata, oltre al supporto tecnico e l’ottimizzazione dei prodotti e delle loro prestazioni, insieme alla capacità di fornire soluzioni, anche in ottica Industry 4.0 e Transizione 4.0 con macchine sabbiatrici e macchine pallinatrici di ultima generazione anche tailor made.

    “La nostra filosofia – spiega Stefano Norelli, direttore commerciale e sviluppatore del mercato internazionale di Norblast – è stata sempre quella di non limitarsi a fornire macchinari, ma soluzioni in grado di risolvere le problematiche del cliente. Grazie al laboratorio di ricerca e prove tecniche interno all’azienda, siamo in grado di individuare qualsiasi tipo di criticità e risolverla attraverso processi ad alto livello tecnologico. Questa modernità non ci ha colti impreparati, anzi da tempo avevamo precorso i tempi proprio con un approccio volto all’innovazione e all’evoluzione costante di un know-how in costante ampliamento, facendo tesoro dell’esperienza e dei riscontri ottenuti dal settore ricerca e sviluppo aziendale”.

    Un approccio pienamente condiviso con la consociata Peen Service che ha consentito al Gruppo Norblast di espandere i propri ambiti di azione nei panorama mondiale con interventi ad alto valore aggiunto che la pongono oggi come un punto di riferimento per l’adozione di pratiche migliorative anche nei processi di lavorazione più complessi, senza alcuna limitazione di applicazioni e soluzioni.

     

     

    Norblast Srl nasce nel 1977 dall’esperienza nel mondo della meccanica del Cavalier Remo Norelli. Le sperimentazioni e le collaborazioni con centri di ricerca e università, unite alla capacità di trovare soluzioni innovative alle problematiche evidenziate dal cliente, portano in breve l’azienda a diventare un punto di riferimento in Italia e all’estero nella costruzione di macchinari anche personalizzati e nei processi di sabbiatura e pallinatura controllata. Negli anni ’90 nascono Peen Service e la consociata spagnola Ipar Blast, divisioni specializzate nel processo di pallinatura controllata e applicazione di nuove tecnologie. Norblast realizza soluzioni nei più svariati settori: additive manufacturing, aeronautica e aerospaziale, automotive, biomedicale, energia, fonderia, inox, leghe, meccanica, stampi, utensili.

  • Una nuova visione nei sistemi di sollevamento di nuova generazione

    Il Gruppo Servomech innova la concezione delle attuali applicazioni con le prestazioni della nuova serie di martinetti meccanici con vite a sfere. Un’evoluzione che risponde alle nuove esigenze dei progettisti e di una meccanica evoluta ad alto valore aggiunto

     

    La capacità di innovare e precorrere i tempi è una caratteristica costante per il Gruppo Servomech, dal 1989 player di riferimento internazionale nella progettazione e costruzione di attuatori lineari meccanici a vite trapezoidale e a ricircolo di sfere, martinetti meccanici a vite a ricircolo di sfere, martinetti meccanici a vite trapezoidale, rinvii angolari e viti e madreviti a ricircolo di sfere. Made in Italy, flessibilità, customizzazione, progettazione e produzione interna con controlli sistematici in linea durante tutte le fasi, un non comune supporto tecnico-commerciale sono solo alcuni del plus dell’azienda bolognese che ha saputo guadagnarsi in trent’anni un ruolo di primo piano nel panorama mondiale. Così come non sono dettagli l’offerta di vantaggi e plusvalenze di cui il mercato attuale sente l’esigenza: immediata riduzione dei costi grazie a un’efficiente ottimizzazione di prodotto e prestazioni, minori consumi energetici, maggiore capacità di carico a parità di grandezza, maggiore rigidità della struttura, affidabilità e servizio.

     

    La nuova concezione dei sistemi di sollevamento

    In un contesto industriale evoluto, dove è sempre più frequente la necessità di alte velocità e un utilizzo sempre più elevato in termini di intermittenza, nonché di carico e di precisione, i progettisti valutano con interesse sempre crescente soluzioni più performanti, più facilmente controllabili, più gestibili in termini di controllo di posizione, carico e velocità, tali da garantire un vantaggio competitivo in termini di qualità e quantità del lavoro svolto.

    Sulla base di questa evoluzione, Servomech promuove una nuova concezione dei sistemi di sollevamento, suggerendo un innovativo approccio, incentrato sull’applicazione dei propri martinetti meccanici ad alto rendimento con vite a ricircolo di sfere, in accoppiamento con motorizzazioni brushless e relativi azionamenti di controllo, lasciando la massima libertà di scelta ai progettisti in quanto al brand da utilizzare per motori e azionamenti.

    La nuova generazione di sistemi di sollevamento proposta da Servomech consente di raggiungere alte velocità lineari, cicliche ad elevata dinamica con significative accelerazioni e decelerazioni, elevata precisione di posizionamento, esatta ripetibilità della posizione ed utilizzo anche con funzionamento continuo. Il sincronismo tra i vari punti di sollevamento viene realizzato in asse elettrico, con il controllo in posizione o in posizione e coppia. L’utilizzo di martinetti con vite a sfere equipaggiati con servomotori, encoder assoluti multigiro e azionamenti in grado di gestire le leggi di moto dei motori ed il controllo della corrente richiesta, consentono di ottenere prestazioni ad alta velocità, precisione e ripetibilità.

    La nuova concezione made in Servomech consente di superare i limiti dei sistemi di sollevamento a più punti di tipo tradizionale, legati alle velocità lineari e di rotazione, alle masse inerziali coinvolte e alla potenza dissipata nei vari organi di trasmissione, alle vibrazioni, alla rumorosità e ai giochi che si possono creare tra le connessioni meccaniche e alla incerta precisione di posizionamento relativo dei vari punti di sollevamento.

    La nuova generazione di sistemi di sollevamento proposta da Servomech allarga pertanto con un approccio moderno e avanzato gli orizzonti applicativi dei sistemi di sollevamento in genere, ora in grado di essere utilizzati per lo svolgimento anche continuativo di funzioni di processo, con cicli di lavoro onerosi dal punto di vista del carico, della elevata dinamica di funzionamento, della velocità e della precisione di controllo.

     

    I plus della nuova serie di martinetti meccanici con vite a sfere

    La nuova generazione di sistemi di sollevamento proposta da Servomech garantisce maggiori prestazioni in termini di efficienza, capacità di carico, durata e rigidità grazie ai martinetti meccanici con vite a sfere traslante della Serie MA BS Modello A, caratterizzati da un design brevettato e depositato che a distanza di un decennio si dimostra ancora innovativo, affermandosi sul mercato per unicità e competitività.

    L’integrazione nativa dei componenti del riduttore e della madrevite a sfere, progettati e costruiti all’interno di Servomech assicurano in sinergia con l’evoluto design, una significativa riduzione del peso, eliminando il materiale superfluo a vantaggio dei costi. Ne derivano non solo prestazioni superiori e maggiore precisione di posizionamento, ma anche maggiore rigidità con ingombri compatti nelle dimensioni. La capacità di performance supera così i limiti applicativi dei più tradizionali martinetti a vite trapezia, aumentando i vantaggi di cui il mercato attuale sente l’esigenza: immediata riduzione dei costi grazie a un’efficiente ottimizzazione di prodotto e prestazioni, minori consumi energetici, maggiore capacità di carico a parità di grandezza, maggiore rigidità della struttura grazie all’integrazione nativa dei componenti.

    Disponibili in 8 grandezze – capacità di carico da 5 a 350 kN, diametro vite a sfere da 16 a 120 mm, velocità di entrata fino a 3.000 giri/min, lubrificazione a olio con fattore di utilizzo anche continuo, Servomech ne suggerisce l’impiego anche nell’esecuzione con vite a sfere rotante. Tre grandi famiglie, ognuna progettata e sviluppata con caratteristiche peculiari e con una vasta gamma di grandezze adeguatamente distribuite, in modo da facilitare un’ottimale selezione sia dal punto di vista tecnico che economico.

    Vocata a questa nuova concezione è anche la serie SJ BS, realizzata per applicazioni con un funzionamento intermittente (fino al 70%). La scatola riduttore monoblocco si presenta come molto robusta e compatta. La lubrificazione del riduttore in questo caso è a vita con grasso sintetico. Con una velocità di rotazione in ingresso fino a 1.500 giri/min questi martinetti hanno un azionamento lineare con vite a ricircolo di sfere da Ø 16 mm a Ø 140 mm, con capacità di carico da 5 kN a 800 kN. Sono disponibili 11 grandezze standard a catalogo.

    Amplia le opportunità la serie HS, acronimo di High Speed che si caratterizza per la trasmissione con riduttore a coppia conica con dentatura Gleason. Ciò consente di ottenere un funzionamento a basso livello di rumore ed elevato rendimento. Particolarmente indicati per applicazioni con utilizzo anche continuo ed elevate velocità lineari. La velocità di rotazione in ingresso fino a 3.000 giri/min li rende idonei all’utilizzo con motorizzazioni brushless. La lubrificazione del riduttore è a olio sintetico. Sono disponibili in 6 grandezze standard a catalogo, con capacità di carico da 10 kN a 200 kN e vite a ricircolo di sfere da Ø 25 mm a Ø 80 mm, velocità lineare fino a 2 m/s.

     

    Servomech Spa nasce nel 1989 e fin dai primordi segue internamente tutto il ciclo produttivo all’interno dei propri stabilimenti ad Anzola dell’Emilia, nell’area di Bologna. Si specializza in attuatori lineari a vite trapezoidale e a ricircolo di sfere, martinetti meccanici con vite a sfere, martinetti meccanici a vite trapezoidale, rinvii angolari e viti e madreviti a ricircolo di sfere. Apprezzata in tutti i paesi dell’Unione Europea e dai paesi industrializzati di tutto il mondo, mette a disposizione una gamma di servizi all’avanguardia e specializzati che assicurano alta qualità, flessibilità e cura dei progetti dei propri clienti.

  • Innovazione ad hoc made in Varvel

    Il Gruppo Varvel può rispondere alle richieste del mercato internazionale studiando e realizzando riduttori speciali, ideati appositamente per un’applicazione specifica.

     

    Il Gruppo Varvel, realtà specializzata nel settore dei riduttori meccanici di velocità, grazie alla competenza maturata in oltre 60 anni di attività, realizza riduttori ad hoc destinati alla soddisfazione di richieste specifiche del mercato.

    Un esempio emblematico di questo tipo di servizio ad alto contenuto tecnologico che Varvel può fornire è un riduttore speciale realizzato per un cliente del mercato americano costruttore di macchine automatiche per l’indoor entertainment.

    Di seguito le informazioni principali del riduttore:

    • Fornitura di circa 1.200 pezzi all’anno (uno per ogni macchina del cliente);
    • Studiato per superare problemi di perdita d’olio e i conseguenti disagi causati dal fermo macchina e dall’aumento dei costi di manutenzione e sostituzione del componente avuti con il precedente fornitore;
    • Ciclo di attività costante e pari a 12-18 ore, intervallate da frequenti interruzioni di pochi minuti;
    • Struttura ibrida che riunisce in sé le caratteristiche di un riduttore a vite senza fine, un riduttore parallelo e un riduttore ortogonale;
    • Ingresso paragonabile a quello di un riduttore a vite senza fine che, attraverso un cinematismo, muove tre alberi uscita;
    • Abbinabile a motori monofase a 50 o 60 Hz.

    In particolare, i tre alberi uscita presentano le seguenti caratteristiche:

    Albero 1 Albero 2 Albero 3
    Velocità di uscita (a 50 Hz) 287.5 rpm 62.7 rpm 48.2 rpm
    Coppia di trasmissione 15 in-lb
    (1,7 Nm)    		 30 in-ln
    (3,4 Nm)    		 40 in-lb
    (4,5 Nm)
    Rapporto di riduzione 5:1 4.6:1 1.3:1

    Questo riduttore speciale dimostra la grande capacità di customizzazione di Varvel: grazie alla profonda conoscenza del mercato e delle tecnologie necessarie, garantita anche dalle competenze delle consociate specializzate nella realizzazione di ingranaggi, il Gruppo può sviluppare soluzioni ad hoc indipendentemente dalla gamma a catalogo. Il livello di personalizzazione può variare da semplici modifiche dei riduttori esistenti e abitualmente realizzati dall’azienda alla progettazione di prodotti totalmente nuovi, tecnologie uniche studiate con una logica su misura per risolvere problematiche specifiche.

    L’esperienza di oltre sessant’anni sulle principali tipologie di riduttori, la costante attività di ricerca per il miglioramento e l’innovazione del prodotto e la presenza in tutti i principali settori industriali permettono a Varvel di studiare e sviluppare le migliori soluzioni quando si parla di sistemi trasmissione di potenza. In particolare, il profondo know-how tecnico e la capacità di collaborazione con le aziende clienti sono alla base della realizzazione di riduttori speciali e permettono a Varvel, in base alle esigenze del mercato, di studiare la tecnologia più adeguata ai diversi ambiti applicativi.

    L’azienda è sempre pronta ad ascoltare le richieste della committenza e valutare il migliore approccio per ogni circostanza, perciò, per richiedere informazioni sulla personalizzazione dei prodotti e trovare il riduttore più adeguato per un’applicazione specifica, è sufficiente scrivere a [email protected] o contattare l’azienda dal form di contatto http://www.varvel.com/it/contatti.

    Varvel SpA – Via 2 Agosto 1980, 9 – Loc. Crespellano, 40053 Valsamoggia (BO) – Italy – Tel. +39 051 6721811 – Fax +39 051 6721825 – [email protected]

    Ufficio Stampa: Borderline – Via Parisio 16 – 40137 Bologna – Tel. 0514450204 – Matteo Barboni – 3496172546 [email protected]

  • Varvel: una soluzione specifica per ogni esigenza

    I riduttori a vite senza fine delle Serie RS e RT di Varvel sono l’esempio più significativo della grande versatilità della gamma, testimonianza diretta della grande competenza tecnica del Gruppo emiliano.

    Dal 1955 il Gruppo Varvel, specializzato nell’ideazione, nella produzione e nella commercializzazione di riduttori meccanici di velocità, mette al servizio della clientela un’ampia gamma di soluzioni tecnologiche per molteplici applicazioni in numerosi settori dell’industria.

    In oltre sessant’anni, con un’attenzione primaria sempre orientata alla ricerca di innovazione, il Gruppo ha maturato la capacità di rispondere a tutte le esigenze della clientela internazionale, personalizzando il prodotto per lo specifico utilizzo previsto.

    Chiaro esempio di questa attitudine alla ricerca della soluzione più idonea per ogni circostanza è la versatilità della gamma di riduttori a vite senza fine. Gli elementi costitutivi di questi prodotti sono fondamentalmente tre: la carcassa, la vite senza fine e la corona. Proprio sulla corona sono disponibili numerose varianti, ciascuna propriamente indicata in determinati contesti applicativi.
    Per ottimizzare le risorse economiche ed evitare un utilizzo superfluo del bronzo, metallo prezioso e conseguentemente costoso, Varvel ha da tempo iniziato a realizzare corone costituite da due elementi, in cui il bronzo viene impiegato solo dove serve: la corona standard si compone di un mozzo di supporto, normalmente realizzato in ghisa, e di un riporto in bronzo, ovvero l’anello su cui viene praticata la dentatura che permette il funzionamento degli ingranaggi. Così facendo si ottiene un riduttore a vite senza fine che può essere utilizzato nella maggioranza delle normali applicazioni presenti sul mercato. Ci sono però settori di utilizzo in cui il mozzo standard in ghisa grigia potrebbe risultare non sufficiente per le prestazioni necessarie.

    Laddove si richiede una maggiore resistenza, Varvel realizza corone con il mozzo in ghisa sferoidale, una lega più performante rispetto a quella standard, ideale per applicazioni più pesanti.

    Nelle tecnologie impiegate nell’industria alimentare o in tutte le operazioni legate al settore navale o marino, il mozzo in ghisa non è adeguato a causa della forte ossidazione ambientale: i macchinari per il trattamento di sostanze alimentari vengono opportunamente lavati con solventi igienizzanti molto aggressivi e in prossimità del mare l’atmosfera è troppo ricca di cloruri. In questi settori, per ovviare al problema dell’ossidazione, vengono realizzate corone con il mozzo in acciaio inox.

    In tutte le altre situazioni in cui si richiede una maggiore resistenza e in cui la ghisa sferoidale non è utilizzabile, per produzioni limitate, Varvel realizza anche mozzi di supporto in acciaio normalizzato o bonificato.

    Le possibilità di personalizzazione e adeguamento della corona si estendono anche al riporto in bronzo, la parte che viene adattata attraverso il processo di dentatura per ingranare e permettere il funzionamento del riduttore. Normalmente viene usata una lega di bronzo con l’aggiunta di piombo: questo metallo favorisce la malleabilità nella fase di produzione attraverso il processo fusorio, riducendo i tempi e aumentando quindi l’efficienza produttiva. In situazioni standard il riporto in bronzo con il piombo soddisfa le esigenze per le normali applicazioni.

    Anche in questo caso, in base alle diverse circostanze possono essere necessarie delle soluzioni più adatte agli scopi previsti. Andando a cambiare la lega di bronzo si ottengono prestazioni differenti. Per incrementare la trasmissione di coppia, aumentare la resistenza alla compressione e all’urto e rallentare il processo di corrosione vengono utilizzati riporti in bronzo contenente nichel. Per applicazioni con corone più grandi e dove si prevedono urti molto violenti, dovuti a carichi molto alti e forti sollecitazioni, si utilizzano riporti in bronzo contenente alluminio, denominanti anche BRAL. Questa lega riduce le probabilità di rottura dei denti anche sotto colpi molto violenti e improvvisi, riducendo contemporaneamente i rischi di fermo macchina per riparazione o sostituzione del riduttore a vite senza fine.

    Esistono anche contesti applicativi in cui non c’è la possibilità di utilizzare corone composite, ma l’unica possibilità è quella di ricorrere a corone integrali per riduttori a vite senza fine. Per ambienti molto ossidanti – ad esempio l’industria alimentare o gli ambienti marini, come detto sopra – normalmente viene impiegata una corona integrale realizzata interamente in bronzo: si tratta sicuramente di un componente più costoso, ma garantisce un’alta resistenza alla corrosione. Questo tipo di soluzione si utilizza per produzioni dedicate e di nicchia.

    Un’alternativa meno onerosa, tuttavia con alcune limitazioni di applicazione, è quella delle corone integrali realizzate in ghisa: quest’ultime possono essere impiegate soltanto in contesti caratterizzati da velocità periferica molto lenta, entro i 2.5 metri al secondo, a causa dell’accoppiamento della corona con l’acciaio e quindi al rischio di danneggiamento.

    Questa grande varietà di soluzioni studiate soltanto per la gamma di riduttori a vite senza fine, dimostra innanzitutto la grande versatilità di questi prodotti, perfettamente impiegabili in diversi contesti applicativi. Inoltre è una testimonianza delle grandi possibilità di personalizzazione che Varvel offre alla clientela, seguendo una filosofia di progettazione e produzione che sviluppa la soluzione più adeguata per ogni esigenza specifica: la conoscenza approfondita dei vari settori del mercato permette al Gruppo Varvel di interpretare al meglio ogni richiesta e di rispondere con prodotti in grado di risolvere problematiche specifiche puntando su efficienza, attenzione ai costi e valorizzazione delle funzionalità della macchina finale.

    Varvel SpA – Via 2 Agosto 1980, 9 – Loc. Crespellano, 40053 Valsamoggia (BO) – Italy – Tel. +39 051 6721811 – Fax +39 051 6721825 – [email protected]
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