Nell’ambito di importanti investimenti effettuati all’impianto di Halewood di Getrag Ford Transmissions, è stata presa la decisione di centralizzare e sistemare le parti pallettizzate più vicine alle linee di produzione in scaffalature equipaggiate da Interroll Pallet Flow. Il nuovo sistema Interroll Pallet Flow consente di economizzare spazio ed energia con la gestione FIFO (First-In-First-Out) delle scorte per un totale di 228 posizioni di pallet nell’impilamento con 4 pallet di profondità e 3 in altezza su 19 corsie.
Neil Hodgkinson, Manufacturing Engineer alla Getrag Ford Transmissions ha condotto questo progetto volto a migliorare l’immagazzinamento dei pezzi e parte di un più ampio progetto di logistica leggera per centralizzare le operazioni logistiche all’interno dello stabilimento. In una conversazione ha confermato la buona riuscita del progetto, dicendo: “Il nuovo sistema Interroll Pallet Flow è stato sistemato più vicino alla nostra area produzione e ha fornito cubature d’immagazzinamento compatte e salvaspazio, consentendo il raggruppamento di prodotti identici nella stessa corsia e negli stessi scomparti. Questo a sua volta semplifica la collocazione e il prelievo dell’ordine dei pezzi che rendono possibile la produzione di scatole di trasmissione in un quantitativo variabile tra le 1.600 e le 2.000 unità giornaliere.”
Getrag è il fornitore indipendente più grande al mondo di trasmissioni e di sistemi di trazione per automobili e furgoni commerciali con circa 13.250 dipendenti in 24 sedi.
Getrag Ford Transmissions è stata fondata nel 2001 come joint venture con la Ford Motor Company, e nella quale Getrag si assumeva la responsabilità della gestione operativa degli impiegati in sei sedi europee dedicate alla produzione di trasmissioni manuali, automatiche e a frizione doppia.
Da allora questo modello di business di joint venture è stato introdotto anche sui mercati asiatici , dove l’organizzazione ha espanso gli stabilimenti produttivi , impiega ora circa 4.400 addetti e produce oltre 900.000 trasmissioni all’anno.
Moduli Interroll Dynamic Storage collaudati a fondo
Dopo una fase iniziale di stoccaggio pallettizzato a blocchi, la sfida per Interroll consisteva nel trattare un misto di pallet in plastica e in legno di varie dimensioni, con diverse configurazioni di base e pesi. La gamma variava dagli 800 x 1200 mm dei bancali euro ai 1000 x 1200 mm dei bancali Philips e bancali in plastica con basi dotate di tre liste fino a quelli progettati con 9 piedini sagomati rialzati in plastica, tutti in grado di movimentare da 600 a 1000 kg. Pertanto era essenziale che Interroll identificasse con esattezza le specifiche dinamiche modulari adatte a una movimentazione di pallet senza sobbalzi, controllata e uniforme.
Per garantire un funzionamento senza problemi e un’installazione longeva con i livelli di sicurezza più alti, una selezione di pallet del cliente è stata inviata all’Interroll Centre of Excellence for Dynamic Storage a La Roche sur Yon in Francia, dove sono state effettuate prove nel laboratorio sperimentale. Per raggiungere la soluzione ottimale, Interroll ha svolto prove sulle rotaie a rotelle da collaudo in condizioni controllate, a temperatura ambiente, trasportando i singoli tipi di pallet e pesi del cliente. Questi collaudi hanno tenuto conto del gradiente del pendio, della velocità controllata di discesa, della separazione sulla linea e del riavvio dei carichi inerti su bancale.
La soluzione finale emersa dal test era progettare la corsia con rulli da 60 mm di diametro e 78 mm di spaziatura e il recentissimo separatore di sicurezza Interroll che incorpora una funzione denominata time plus e che garantisce la sicurezza degli operatori e facilita il funzionamento. Quando si solleva il primo pallet per spostarlo dal lato prelievi, c’è un ritardo prima che il dispositivo di separazione rilasci il pallet successivo della fila. Questo dà all’operatore del carrello elevatore tutto il tempo necessario per scaricare il pallet con sicurezza prima del rilascio del successivo.
I controllori di velocità Interroll tengono il pallet a una velocità costante di 0,3 m/s qualunque ne sia il peso. Per controllare la velocità di tutti i diversi pallet del sistema, doveva essere adottata una configurazione speciale per i pallet di plastica. Ogni rullo è stato zigrinato in tre posizioni strategiche sull’asse trasversale per dotarlo di presa efficace sulla superficie e controllare la velocità fino all’arresto finale. Questo funziona alla perfezione con tutti i materiali dei pallet, ma siccome la zigrinatura può raschiare la superficie dei bancali in legno, al cliente si è raccomandata la manutenzione programmata e la pulizia dei sistemi.
Un’esperienza davvero positiva
La positiva esperienza di lavorare a stretto contatto con Interroll durante il collaudo e l’affinamento della soluzione Dynamic Storage, ha motivato Getrag Ford Transmissions nel dare fiducia a Interroll e lasciarla collaborare strettamente con Planned Storage Systems, che era stata prescelta per fornire la struttura di sostegno della scaffalatura rifinita nei colori speciali voluti dal cliente.
Dopo l’installazione e la messa in servizio nel marzo 2014, Interroll ha avviato una serie di sessioni formative in loco per istruire tutti i dipendenti Getrag Ford Transmissions coinvolti e dotarli di una conoscenza dei componenti modulari. Questi training riguardavano il funzionamento dei componenti chiave, le questioni di sicurezza, le tecniche di caricamento, tra cui il posizionamento dei montanti del carrello al 4% e lo scaricamento con il separatore Interroll time plus ecc.
Tutte le corsie FIFO Interroll sono dotate di rulli larghi 1250 mm nella previsione che il sistema dovesse adattarsi all’introduzione in qualche fase dei bancali in legno 1200 x 1200 mm. Nel giro di poche settimane dall’installazione, questa si è dimostrata già la considerazione più illuminata, perché queste dimensioni di bancali in legno ora hanno fatto la loro comparsa nella catena di distribuzione.
Nell’ambito delle specifiche di progetto sono stati inseriti requisiti di portata tali da supportare la nuova scaffalatura di stoccaggio dinamico. Prima dell’avvio dei lavori di piastrellatura, Getrag Ford ha coinvolto i consulenti dello studio d’ingegneria PSA Design per una verifica strutturale dell’area con estrazioni campioni con la tecnica del carotaggio. I test di schiacciamento hanno dimostrato come l’area piastrellata aveva un sesto della robustezza dell’area solida e, in conseguenza delle raccomandazioni, sono stati utilizzati dei piedi stabilizzatori per equidistribuire il peso a ogni pilastro di scaffale.
Neil Hodgkinson afferma: “Esistono molti altri vantaggi del nuovo sistema, come il FIFO che garantisce un’accurata rotazione delle scorte e che le prime merci consegnate siano sempre quelle usate per prime. Poiché questo è un settore che si evolve rapidamente, con progettazioni innovative e sviluppi regolari, è importante usare le scorte costantemente con il metodo FIFO, per evitare che ci siano pezzi messi in disparte o che delle scorte diventino superflue e iscritte tra gli scarti da eliminare. Inoltre gli spostamenti dei carrelli elevatori sono assai ridotti quando la scaffalatura è delimitata in un perimetro di operazioni chiaramente contrassegnato, in conformità agli elevati standard di sicurezza a cui ci si attiene negli stabilimenti Getrag Ford Transmissions.
All’inizio di questo progetto per centralizzare le parti in entrata, il concetto di stoccaggio con flusso di pallet era attraente, ma presentava una serie di punti critici che richiedevano l’apporto di specialisti. Con le molte varianti di costruzione, dimensioni, materiali e pesi dei pallet, siamo andati all’Interroll Centre of Excellence for Dynamic Storage in Francia con molte domande in attesa di risposta e siamo tornati con una soluzione!
L’installazione è stata realizzata come la volevamo e posso ribadire che il riscontro dalla nostra équipe di logistica è molto incoraggiante e che la considera uno sviluppo estremamente positivo.”
