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Moretti Interholz è una delle quattro società facenti parte del gruppo Moretti Spa, realtà ad alto livello innovativo che offre servizi e costruzioni di qualità, garantiti da una cultura unica per le creazioni del valore in edilizia.<\/p>\n
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Da oltre 25 anni, Moretti Interholz opera nel settore della produzione del legno lamellare, utilizzato per costruzioni destinate a molteplici settori applicativi: edilizia industriale, multisale cinematografiche, centri commerciali, cantine e strutture agricole, edilizia residenziale, edifici scolastici e sportivi, edifici di culto, edifici direzionali, strutture turistico – alberghiero, ristrutturazione e recupero di edifici storici e di pregio. Più in generale, si occupa di interventi edilizi in cui viene adottato un materiale architettonicamente flessibile, quale il legno lamellare.<\/p>\n
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L’ambito applicativo<\/strong><\/p>\n \n Presso lo stabilimento di Erbusco (BS), dove si svolge l’intero ciclo produttivo, vengono prodotti travi di ogni forma e dimensione. Per ottemperare alle normativa Europea UNI EN 14080:2005 che prevede la marcatura e la tracciabilità dei prodotti usati nelle costruzioni, e con lo scopo di mantenere parametri qualitativi elevati, la società ha deciso di automatizzare ed identificare i manufatti nelle vari fasi del processo produttivo. <\/p>\n \n Il software presente in azienda è stato perciò adattato in modo che fosse in grado di gestire, oltre al ciclo passivo (ordine a fornitore) e attivo (commessa, ordine di produzione, stoccaggio merce), anche le fasi intermedie di lavorazione.<\/p>\n \n Per realizzare una struttura in legno lamellare è necessario garantire la tracciabilità di tutti i componenti che la costituiscono, evidenziando la provenienza e le caratteristiche delle materie prime che compongono il prodotto finito. <\/p>\n \n La soluzione<\/strong><\/p>\n \n La forte propensione aziendale all’automazione dei processi, è stato il motore che ha condotto Moretti Interholz ad informatizzare ulteriormente il proprio processo produttivo. Si è perciò deciso di implementare un sistema di identificazione automatica tramite codici a barre che prevede la codifica non solo della merce in ingresso e del prodotto finito, ma anche del semilavorato.<\/p>\n \n Il progetto in questione è stato sviluppato cercando di ridurre al minimo l’impatto e le modifiche delle metodologie di lavoro interne, semplificandone le condizioni di utilizzo, sempre e comunque ricercando l’ottimizzazione e la massima automazione delle fasi di input dei dati a sistema.<\/p>\n Si cercava una soluzione cordless, in quanto la tipologia degli articoli da trattare richiede la massima mobilità da parte dell’operatore, ma anche che fosse semplice ed intuitiva. Grazie alla competenza tecnologia e alla profonda conoscenza del mercato dell’Auto ID di SAIT, System Integrator scelto da Moretti Interholz e partner tecnologico di Datalogic Scanning, è stato selezionato il PowerScan 8300 Mobile come prodotto migliore per rispondere alle esigenze del cliente finale. <\/p>\n \n Il PowerScan PM 8300 è inoltre affidabile in situazioni estreme. In un ambiente dove si lavora il legno, il grado di protezione IP65 dello scanner garantisce un’ottima resistenza alla polvere e allo sporco. Inoltre, il costante e forte rumore presente in fabbrica emesso dalle macchine di produzione, non permette all’operatore di udire il beep dopo la lettura del codice a barre. Il PM8300 è dotato della tecnologia 3 Green Lights (3GL™) che permette di avere un feedback visivo ed immediato di buona lettura. La certezza che il dato è stato acquisito arriva dal “Green Spot”, che emette un raggio di luce verde direttamente sul codice appena letto e dai due LED che si illuminano, sempre di verde, sia sulla parte superiore che posteriore del coperchio del PowerScan.<\/p>\n \n Infine, è stato introdotto nel processo anche la gestione della packing list che prima non c’era. Avendo già la codifica, è facile e possibile stampare la lista dei prodotti pronti per la spedizione. Da questo punto in poi si passa ad un’applicazione di tipo office e quindi si è optato per una soluzione ancora più semplice. Grazie ad uno scanner Datalogic QuickScan Imager, collegato al computer dell’ufficio spedizioni, con la sola lettura del bar code sulla packing list è possibile stampare in automatico il documento di trasporto.<\/p>\n \n Iter produttivo<\/strong><\/p>\n \n Il processo tecnologico di produzione di elementi in legno lamellare è costituito da diverse fasi. Si inizia con la realizzazione del progetto da parte dell’ufficio tecnico che deve tenere in considerazione tutti gli elementi del manufatto. Per ogni ordine, perciò, esistono tante righe quanti sono i pezzi da produrre. Ognuno di questi, ha la sua distinta base effettiva. L’ordine di lavoro viene caricato a sistema e la lista viene arbitrariamente gestita dal responsabile di produzione, che si occupa della pianificazione in base alle ottimizzazioni delle macchine a disposizione. <\/p>\n \n All’arrivo della materia prima proveniente dai vari fornitori, viene tracciato il lotto di appartenenza tramite la lettura del codice a barre posto sulle cataste di tavole di legno. Dopo un accurato esame di ogni asse, viene eseguita la troncatura automatica delle sezioni da scartare. Vengono eseguite delle fresature a pettine e la pressatura delle estremità per determinare le dimensioni del prodotto. Dopo la piallatura delle facce principali, il prodotto viene passato sotto il sistema di spalmatura automatico della colla.<\/p>\n \n Le singole lamelle vengono sospinte su rulliera e messe sotto pressa per 24 ore. Contestualmente, il semilavorato viene etichettato con un codice a barre che contiene informazioni sul lotto di appartenenza, sulla data di lavorazione e sul materiale utilizzato per l’incollaggio. <\/p>\n Il codice monodimensionale contiene un ID univoco che permette di sapere anche se il prodotto è singolo o se deve diventare più manufatti. Tali informazioni sono utili quando viene trasportato in falegnameria per essere lavorato (es. tagli, smussatura, fresatura, forature, ritocchi, colorazione). A questo punto, infatti, l’operatore legge con il PowerScan PM8300 il codice a barre presente sul pezzo di legno semilavorato e in automatico manda un comando al sistema per la stampa del numero esatto di nuove etichette bar code da applicare sui vari prodotti finiti.<\/p>\n Al termine del processo, tramite la lettura dei codici a barre sulle etichette, il sistema permette di stampare la packing list con il riepilogo dei prodotti da spedire. Una volta caricato il camion, al trasportatore occorre semplicemente far leggere il bar code presente sulla packing list per ottenere la stampa immediata del DDT.<\/p>\n \n I risultati<\/strong><\/p>\n \n L’attività di coordinamento tra i diversi soggetti coinvolti e la condivisione del progetto con gli utenti finali ha consentito di ridurre al minimo le problematiche legate all’implementazione del sistema. La maggiore difficoltà tecnica, che comunque è stata risolta, è consistita nell’individuare e verificare l’hardware che potesse meglio resistere ad ambienti in cui le fasi di lavorazioni producono polveri che possono comprometterne il funzionamento. <\/p>\n “La tecnologia Datalogic Scanning e il supporto nello sviluppo del progetto da parte di SAIT, ci hanno permesso di attivare un sistema di tracciabilità efficace ed efficiente in un ambiente di lavoro tendenzialmente difficile per apparecchiature elettroniche e contemporaneamente di raggiungere l’obiettivo di automatizzare ulteriormente e in modo sicuro le funzioni di logistica e spedizione merce” ha dichiarato il Dott.Giacomo Mantelli, già responsabile dei Sistemi Informativi del Gruppo Moretti e consulente di progetto per questa implementazione. “Grazie all’implementazione di questo nuovo sistema, il Gruppo Moretti dimostra ancora una volta di essere una realtà imprenditoriale strutturata per offrire il migliore equilibrio fra produzione di qualità ed elevato livello di servizio”.<\/p>\n \n “Abbiamo consigliato al cliente una soluzione bar code rispetto ad una RFID perché, nonostante non ci fossero impedimenti di tipo tecnico o strutturale della tecnologia stessa, l’inserimento di un tag all’interno di un blocco di legno poteva influenzare le caratteristiche meccaniche del manufatto” afferma Mario Beltrami, RFID Division Manager di SAIT Srl “Inoltre, siccome le esigenze specifiche di Moretti Interholz si potevano gestire tramite una soluzione semplice ed economica come quella del codice a barre, abbiamo ritenuto opportuno optare per questa soluzione con completa soddisfazione da parte del cliente. ”<\/p>\n \n ###<\/p>\n \n